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TMI fournit diverses cellules de manutention – packing – de TV à écran plat BRAVIA pour SONY ESPAÑA, S.A.

SONY España, S.A. dont l’usine de fabrication se trouve dans la ville de Viladecavalls (Barcelone), a accordé sa confiance à TMI pour la conception et la fourniture de plusieurs stations de « packing » pour ses lignes de production de téléviseurs à écran plat modèles BRAVIA en six formats différents.

Les stations de « packing » se composent des éléments suivants :

-        Robot type portique de manutention par trois axes cartésiens modèle ROBOSAC P3 avec commande des axes – CNC/MOCN -

-        Quatrième axe indépendant pour la séparation des écrans et des supports.

-        Convoyeur de réception des téléviseurs avec leur support/socle respectif.

-        Convoyeur de réception des boîtes en carton vides.

-        Convoyeurs d’expédition des supports/socles. Deux unités : l’une pour placer les supports en dessous des écrans à l’intérieur des boîtes, l’autre pour les placer au-dessus des boîtes.

Le système de fonctionnement de chaque station de « packing » est le suivant :

1. Les écrans arrivent sur leur support respectif par un convoyeur à bande jusqu’au portique de manutention.
2. Un mécanisme sépare l’écran du support et place ce dernier sur le convoyeur à bande 1 ou 2, selon que le support se trouve au-dessus ou en dessous de l’écran une fois qu’il est à l’intérieur de la boîte.
3. Les boîtes en carton vides arrivent aussi par un autre convoyeur transversal. Dans ces boîtes, on a placé manuellement une poche de protection et, suivant les modèles, le support d’écran.
4. En même temps, la pince de manutention saisit l’écran et, par un mouvement des axes cartésiens, place l’écran à l’intérieur de la boîte, préalablement positionnée à l’endroit précis de travail. Le mécanisme de manutention des boîtes est équipé des éléments nécessaires permettant de réaliser l’opération avec délicatesse, en évitant le risque d’endommager les écrans, et dans les conditions de sécurité requises pour éviter des pertes de charge.
5. Dès que l’écran est déposé à l’intérieur de la boîte, l’ensemble est évacué du portique et acheminé vers une station de manutention manuelle, où un opérateur place le support – suivant les modèles -, la télécommande, la notice d’utilisation et un porex de protection. La boîte est ensuite convoyée jusqu’'à la station de scellage.

Les stations de « packing » apportent les avantages suivants :

-        Substitution des opérations manuelles évitant ainsi la répétabilité de mouvements non ergonomiques.

-        Flexibilité des équipements pour la manutention de formats différents.

-        Ajustages entièrement automatiques.

-        Interface tactile simple d’utilisation.

-        Station modulaire, intégrable dans la ligne de production. Son faible niveau sonore fait qu’il n’est pas nécessaire de la séparer.

-        Station conçue et fabriquée à la mesure des besoins du client.

-        En harmonie avec l’esthétique des autres éléments de la ligne de production.

Les stations de « packing » ont été conçues pour obtenir une production d’un cycle complet toutes les 42 secondes, soit environ 85 écrans à l’heure.

SONY España, S.A. dont l’usine de fabrication se trouve dans la ville de Viladecavalls (Barcelone), a accordé sa confiance à TMI pour la conception et la fourniture de plusieurs stations de « packing » pour ses lignes de production de téléviseurs à écran plat modèles BRAVIA en six formats différents.

Les stations de « packing » se composent des éléments suivants :

-        Robot type portique de manutention par trois axes cartésiens modèle ROBOSAC P3 avec commande des axes – CNC/MOCN -

-        Quatrième axe indépendant pour la séparation des écrans et des supports.

-        Convoyeur de réception des téléviseurs avec leur support/socle respectif.

-        Convoyeur de réception des boîtes en carton vides.

-        Convoyeurs d’expédition des supports/socles. Deux unités : l’une pour placer les supports en dessous des écrans à l’intérieur des boîtes, l’autre pour les placer au-dessus des boîtes.

Le système de fonctionnement de chaque station de « packing » est le suivant :

1. Les écrans arrivent sur leur support respectif par un convoyeur à bande jusqu’au portique de manutention.
2. Un mécanisme sépare l’écran du support et place ce dernier sur le convoyeur à bande 1 ou 2, selon que le support se trouve au-dessus ou en dessous de l’écran une fois qu’il est à l’intérieur de la boîte.
3. Les boîtes en carton vides arrivent aussi par un autre convoyeur transversal. Dans ces boîtes, on a placé manuellement une poche de protection et, suivant les modèles, le support d’écran.
4. En même temps, la pince de manutention saisit l’écran et, par un mouvement des axes cartésiens, place l’écran à l’intérieur de la boîte, préalablement positionnée à l’endroit précis de travail. Le mécanisme de manutention des boîtes est équipé des éléments nécessaires permettant de réaliser l’opération avec délicatesse, en évitant le risque d’endommager les écrans, et dans les conditions de sécurité requises pour éviter des pertes de charge.
5. Dès que l’écran est déposé à l’intérieur de la boîte, l’ensemble est évacué du portique et acheminé vers une station de manutention manuelle, où un opérateur place le support – suivant les modèles -, la télécommande, la notice d’utilisation et un porex de protection. La boîte est ensuite convoyée jusqu’'à la station de scellage.

Les stations de « packing » apportent les avantages suivants :

-        Substitution des opérations manuelles évitant ainsi la répétabilité de mouvements non ergonomiques.

-        Flexibilité des équipements pour la manutention de formats différents.

-        Ajustages entièrement automatiques.

-        Interface tactile simple d’utilisation.

-        Station modulaire, intégrable dans la ligne de production. Son faible niveau sonore fait qu’il n’est pas nécessaire de la séparer.

-        Station conçue et fabriquée à la mesure des besoins du client.

-        En harmonie avec l’esthétique des autres éléments de la ligne de production.

Les stations de « packing » ont été conçues pour obtenir une production d’un cycle complet toutes les 42 secondes, soit environ 85 écrans à l’heure.