Dans le secteur de l’emballage, le processus d’ensachage a toujours été valorisé : développement de nouveaux matériaux et de formats plus légers, incorporation de systèmes électroniques de pesage et de dosage pour une plus grande précision, etc. La palettisation, en revanche, a toujours été secondaire, car elle est considérée comme un travail qui ne nécessite pas de formation de la part des opérateurs et qui est purement physique.

Toutefois, dans le contexte actuel de l’industrie, cette perspective a changé. Les nouvelles réglementations en matière de santé et de sécurité au travail, ainsi que les exigences accrues en matière de finition des palettes en vue d’une meilleure utilisation de l’espace de stockage et de transport, ont fait de la palettisation l’une des principales raisons pour lesquelles les entreprises automatisent la fin des lignes.

Quand une entreprise doit-elle s’interroger sur l’opportunité d’automatiser la palettisation ?

Toutes les usines n’ont pas besoin d’automatiser la palettisation au même stade. Cependant, il existe un certain nombre d’indicateurs qui montrent que le moment est venu de le faire :

• Cadences élevées ou lots importants d’un même produit : lorsque le volume de sacs par heure dépasse la capacité opérationnelle d’un ou de plusieurs travailleurs, l’automatisation améliore le rythme et la cohérence de l’empilage.

• Manque d’opérateurs ou rotation du personnel : la palettisation manuelle est une tâche répétitive et physiquement exigeante, avec une forte rotation de la main-d’œuvre. L’automatisation garantit la continuité et la stabilité de la production.

• Manipulation de sacs lourds (plus de 10 kg) : évite les blessures et réduit les risques ergonomiques, conformément aux règles de prévention en vigueur.

• Optimisation de l’espace : un système automatisé améliore la précision de l’empilage, réduit le volume occupé par les palettes et maximise l’utilisation de l’entrepôt et de l’expédition.

Comment choisir le bon système de palettisation.

Une fois que nous avons analysé ces points et que nous constatons que plusieurs d’entre eux sont remplis, nous pouvons commencer à réfléchir au type de palettiseur qui convient le mieux à notre ligne de production.

Pour les experts du secteur, plusieurs points sont importants lors du choix d’un type de palettiseur, par exemple :

• Espace disponible.

• Niveau d’automatisation.

• Production requise.

• Multiformat à palettiser.

• Type d’emballage.

• Nombre de lignes à palettiser simultanément.

• Hauteur de palettisation.

• Stabilité de la charge.

• Finition de la palette.

Chez TMI, en tant que fabricant et spécialiste des systèmes de palettisation avec 25 ans d’expérience, nous avons des solutions adaptées à toutes ces exigences.

Notre travail commence toujours par une visite dans les locaux du client pour comprendre ses besoins, voir l’espace disponible et, sur la base de toutes les informations recueillies, fournir des conseils techniques sur la meilleure solution pour son projet.

Types de palettiseurs et leurs applications.

• Palettiseurs à couches: recommandés pour les sacs à valve et les sacs FFS avec peu de changements de format et des cadences allant jusqu’à 2200 sacs/h.

• Palettiseurs hybrides: recommandés pour les sacs à gueule ouverte, car ils permettent le chevauchement des sacs. Ils peuvent traiter une grande variété de formats et des cadences allant jusqu’à 1500 sacs/h.

• Palettiseursavec robot anthropomorphe: recommandés lorsque l’espace est limité et pour pouvoir s’occuper de plusieurs lignes de production simultanées. Ils peuvent offrir des vitesses allant jusqu’à 600 sacs/h en fonction de différents facteurs, tels que le niveau d’automatisation, les lignes de production à palettiser et la distribution des équipements.

• Palettiseurs cartésiens: recommandés pour les faibles cadences de production et les espaces réduits. Leur niveau d’automatisation est variable.

Avantages de l’automatisation : efficacité et connectivité.

Outre la réduction de l’effort physique, l’automatisation de la palettisation permet de contrôler et d’optimiser l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), un indicateur clé de la performance globale de la ligne.

L’équipement TMI intègre des systèmes OEE pour la visualisation en temps réel et la communication via OPC-UA, ce qui permet au client de connecter les données à des systèmes SCADA ou de gestion d’usine.

En outre, toutes les solutions comprennent une connexion à distance pour un diagnostic et une assistance immédiate. Cela garantit une réponse rapide à tout incident et minimise les temps d’arrêt (90 % des incidents sont résolus à distance), un facteur critique pour la rentabilité opérationnelle.

Et si l’intervention de notre personnel est nécessaire pour résoudre l’incident, notre réseau international de filiales et de distributeurs nous permet d’offrir un service local, rapide et de qualité partout dans le monde. un service de proximité, rapide et de qualité partout dans le monde. partout dans le monde.

Palettisation automatisée pour une plus grande efficacité.

L’automatisation de la palettisation n’est pas simplement une modernisation de la fin de ligne, mais une étape supplémentaire vers une production plus efficace, plus sûre et plus durable.

La décision de savoir quand, comment et avec quelle solution le faire doit être basée sur des critères techniques solides, des données d’exploitation réelles et une vision de l’usine à moyen et long terme.

Jordi Martín, directeur des ventes pour la région LATAM

Chez TMI, notre équipe d’ingénieurs est à votre disposition pour évaluer votre scénario opérationnel et concevoir la solution de palettisation la plus adaptée en termes de productivité, de fiabilité et d’adaptabilité. Si vous souhaitez que nous vous aidions dans votre projet d’automatisation de la palettisation, n’hésitez pas à nous contacter.