SIX FAÇONS DE RÉDUIRE LES TEMPS D’ARRÊT EN FIN DE LIGNE

DÉFINITION DU TEMPS D’ARRÊT

Le terme « temps d’arrêt » (downtime en anglais) désigne les périodes au cours desquelles un système ou un équipement est indisponible. Il s’agit de l’un des principaux ICP pour mesurer la performance d’une ligne. Il peut s’agir d’un arrêt programmé dans le cadre d’un entretien de routine. Mais il arrive aussi qu’un arrêt non prévu survienne, requérant alors une intervention.

Dans les deux cas, le résultat est le même : l’installation est à l’arrêt, et la production aussi. On comprend mieux que cet ICP n’ait pas la cote... Il s’agit pourtant d’un indicateur indispensable, qui apporte de précieux renseignements sur les mesures à adopter dans le cadre de notre stratégie de maintenance préventive.

En règle générale, un temps de disponibilité de 90 % et un temps d’arrêt de 10 % constitue une bonne proportion pour garantir la continuité de la production.

CAUSES DU TEMPS D’ARRÊT

Incidents, réparations, opérations de maintenance... Avec tout ce qui se passe en usine au quotidien, il peut sembler impossible d’éclaircir les raisons d’un temps d’arrêt. Cependant, une étude publiée en 2020 par la revue Plant Engineering a pu les répertorier et les quantifier :

• 34 % vétusté des équipements
• 20 % défauts mécaniques
• 11 % erreurs des opérateurs
• 9 % manque de temps pour la maintenance
• 8 % erreurs de conception des équipements
• 6 % échec de la stratégie de maintenance
• 5 % formation inadéquate des opérateurs
• 4 % manque de personnel technique qualifié
• 3 % autres raisons diverses

Le graphique ci-dessus permet de se faire une idée plus claire de ces raisons.

Mais il ne suffit pas d’identifier les causes éventuelles d’un temps d’arrêt ; il faut aussi apprendre à les pallier.

SIX FAÇONS DE RÉDUIRE LES TEMPS D’ARRÊT EN FIN DE LIGNE

1 - MODERNISER L’ÉQUIPEMENT OU PRATIQUER LE REVAMPING

Revamping ? Non, ce n’est pas le nom du dernier sport à la mode.

Il s’agit d’une technique d’amélioration des équipements, qui en réutilise les pièces encore fonctionnelles pour donner une nouvelle vie aux machines industrielles. Le revamping permet de moderniser une ensacheuse ou un palettiseur sans faire de gros investissements ni générer de grandes quantités de déchets. Ainsi, dans le cadre d’un plan de revamping, le fait de remplacer les composants les plus obsolètes de l’armoire électrique, des moteurs, des variateurs et autres, permet de faire revivre une ensacheuse qui avait perdu sa capacité de production initiale, voire de l’améliorer.

Tout projet de revamping requiert une étude préalable de l’ensemble des pièces et des interventions nécessaires afin de remettre à niveau votre ensacheuse et palettiseur. Si vous pensez que votre ligne d’ensachage a déjà bien vécu mais qu’elle est encore valable d’un point de vue mécanique, nous vous conseillons de contacter le service client de TMI pour évaluer ensemble vos besoins.

Une démarche de revamping n’est pas toujours faisable (en cas d’usure structurelle, de mise à niveau de la technique, etc.). Le mieux à faire dans ce cas est de remplacer votre ensacheuse vétuste par un modèle neuf et plus moderne. Il est important de réaliser que :

• l’achat d’une ligne d’ensachage et de palettisation neuve peut augmenter considérablement la fiabilité de la ligne, et donc sa productivité, surtout dans les premières années. Avec un plan de maintenance adéquat, vous pourrez prolonger sa durée de vie.
• remplacer une ensacheuse ou un palettiseur ne signifie pas remplacer tout ce qui l’entoure. Certaines pièces de votre ligne d’ensachage déjà en place pourront être utilisées et intégrées au nouvel équipement : bandes transporteuses, convoyeurs à rouleaux, piqueuses, etc. Le mieux est de faire un bilan de l’état de tous ces éléments périphériques, et d’identifier ceux qui peuvent encore servir. Vous pouvez contacter notre service commercial, qui étudiera votre cas et vous soumettra une proposition adaptée à vos besoins.

2 - ÉTABLIR UN PLAN RÉALISTE DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE

La maintenance préventive consiste en une série d’actions planifiées, qui contribuent à augmenter la durée de vie utile des équipements, tout en réduisant les coûts de maintenance à court et à long terme. Ainsi, quand on assure que les machines restent dans de bonnes conditions de fonctionnement, propres et bien réglées, leurs mécanismes et leurs composants ne souffrent pas autant d’usure et les prestations pour lesquelles elles ont été conçues durent plus longtemps. La maintenance préventive est la mesure la plus efficace pour garantir un bon fonctionnement des points critiques de la ligne de production et rallonger sa vie utile.

Avec un plan de maintenance préventive appliqué à bon escient, on peut réduire les défauts mécaniques, ce qui a un impact direct sur la fiabilité des équipements et la disponibilité de la ligne d’ensachage. En outre, à condition d’avoir établi votre plan de maintenance de façon réaliste, en tenant compte des ressources dont vous disposez, vous aurez suffisamment de temps pour mener à bien la maintenance.

3 - SUIVI DES ÉQUIPEMENTS

Pour réduire un phénomène, il faut d’abord en connaître l’ampleur, en se basant sur des données réelles. Ainsi, pour réduire les temps d’arrêt, il faut d’abord connaître le temps d’arrêt total par rapport au temps de fonctionnement de l’usine, et en déterminer les causes. Procédons par étapes :

Pour calculer la proportion entre temps de disponibilité et temps d’arrêt, on peut utiliser les équations suivantes :

On obtient ainsi le pourcentage sur le temps total considéré.

Si vous avez l’œil, vous aurez remarqué que pour faire ce calcul, il faut connaître une donnée importante : le nombre total d’heures d’arrêt. Il ne s’agit pas seulement des heures consacrées à la maintenance, mais aussi des moments où l’ensacheuse est en arrêt parce qu’il manque des consommables (sacs), parce qu’il n’y a pas de produit acheminé, ou encore parce que le distributeur de palettes n’a pas été réapprovisionné. Il y a de multiples raisons qui entraînent un arrêt-machine au cours d’une journée, et elles se répercutent également sur la disponibilité de la ligne d’ensachage.

Il est important de consigner tous ces arrêts et leurs causes. Un bon moyen pour le faire est de doter les machines de la ligne de modules de mesure OEE, qui collectent ces données et apportent des informations pertinentes sur la disponibilité en temps réel. Vous pourrez ainsi adopter les mesures correctives nécessaires pour réduire cet impact sur la disponibilité des machines.

Les ensacheuses automatiques, palettiseurs et filmeuses de TMI peuvent inclure ce module, qui permet de connaître non seulement la durée, mais aussi les causes du temps d’arrêt. Vous pourrez alors prendre des mesures correctives sur la base de données réelles.

4 - PARIER SUR LA FORMATION

« Le savoir, c’est le pouvoir ». Les études menées dans ce domaine viennent confirmer ce dicton : une meilleure formation des employés à leurs tâches entraîne une hausse directe et significative de leur productivité.

Et ce n’est pas tout : si vos opérateurs maîtrisent le fonctionnement des machines, ils sauront quelles fonctions actionner dans chaque situation et comment agir en cas de panne. Par ailleurs, si les opérateurs de maintenance ont une connaissance approfondie des machines qui composent la ligne de production, ils seront beaucoup plus à même de détecter la source des pannes et de les réparer, ou encore d’identifier les pièces à garder à l’œil.

Comme le montre le graphique ci-dessus, les principales causes de temps d’arrêt sont les erreurs des opérateurs (11 %), le manque de formation des opérateurs (5 %) et le manque de personnel technique qualifié (4 %).

Pensez-y : avec un plan de formation approprié pour vos opérateurs, vous pourriez réduire jusqu’à 20 % les temps d’arrêt de votre ligne. De quoi envisager sérieusement d’investir dans la formation ! Vos opérateurs pourront ainsi acquérir les connaissances pratiques et théoriques nécessaires pour utiliser les machines à bon escient et les maintenir en état.

Avec le service de formation continue de TMI, vos employés pourront se former au fonctionnement basique de la ligne d’ensachage, mais aussi rafraîchir régulièrement leurs connaissances et résoudre leurs doutes en cas de besoin.

5 - OPTIMISEZ VOS STOCKS

Pour que les interventions de maintenance préventive, et les réparations de nature réactive, soient le plus efficaces possible, il faut faire en sorte d’avoir en stock les pièces les plus susceptibles d’être changées. 

Avec un stock de pièces critiques et de modules préassemblés, on peut réduire à quelques heures, voire à quelques minutes, un arrêt qui aurait pu durer plusieurs jours s’il avait fallu attendre la livraison d’une pièce par le fabricant. 

Le service de pièces détachées de TMI peut vous aider à garder à jour votre stock de pièces détachées, pour effectuer une opération de maintenance ou réparer une panne sans avoir à attendre la livraison d’une pièce. 

6 - PASSER À L’INTERACTIF

Comment se présente la documentation de vos machines ? Vous devez feuilleter des manuels de centaines de pages pour trouver la pièce dont vous avez besoin ?

De tels procédés n’ont plus de sens au xxie siècle, avec l’avènement de l’industrie 4.0. La technologie d’aujourd’hui permet de présenter les informations de façon bien plus efficace et interactive.

Chez TMI, nous restons toujours à la pointe de la technologie. C’est pourquoi nos équipements disposent déjà d’une documentation interactive qui permet d’accéder aux références de façon beaucoup plus agile. Il suffit de cliquer sur les pièces d’une machine pour accéder aux vues éclatées et aux listes de références.

Cette technologie est intégrée à toutes les nouvelles machines TMI.

Votre ligne d’ensachage, de palettisation et d’emballage TMI est en service depuis des années ? Le service technique de TMI peut étudier votre cas pour vous proposer un projet de dématérialisation de votre documentation, qui vous permettra d’accélérer l’approvisionnement en composants et de gagner du temps quand vous cherchez des références. De cette façon, vous réduirez également le temps d’arrêt de vos machines.

NOUS SOMMES TOUJOURS À VOS CÔTÉS

Telle est la devise de notre service client, et notre priorité. Que vous soyez déjà client de TMI ou que vous souhaitiez améliorer la disponibilité de votre fin de ligne, nous sommes là pour étudier votre cas et vous proposer des solutions. Contactez-nous en utilisant le formulaire ci-dessous ou contactez directement l’équipe de notre service client.