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EL ENSACADO DE POLIAMIDAS, COMPUESTOS Y MASTERBATCH – DETALLES TÉCNICOS A TENER EN CUENTA

Agosto 25, 2021

En este articulo tratamos las particularidades técnicas del envasado en la petroquímica, más concretamente en el sector de los polímeros y resinas técnicas.

Cuando hablamos de poliamidas, compuestos y masterbatch, estamos abriendo la puerta de todo un mundo con infinidad de posibilidades. Hablar de “polímeros”, así en general, es como hablar de “las estrellas que hay en el universo” (así en general también): Se trata de un tipo de producto muy técnico y pocos son los afortunados en este mundo que están al día de todos los materiales existentes en este campo. Solo cada fabricante conoce en profundidad las características de cada uno de sus productos. 

Por lo que, no: en este artículo no entraremos en detalle sobre si aquella o tal solución es mejor o peor para cada tipo de poliamida. Lo que sí haremos es centrarnos en las preocupaciones más comunes a la hora de envasar polímeros y masterbatch y en aquellas soluciones técnicas de envasado que las pueden disipar.

 

LOTES PEQUEÑOS, EXIGENCIAS GRANDES

Si en algo se diferencia en primera instancia la fabricación de compuestos técnicos de la de poliolefinas (PE, PP, HDPE,…), es en el volumen: la especialización en la fabricación de materiales cada vez más técnicos microniza la producción, y esto resulta en gran cantidad de lotes pequeños.

En términos generales, estamos hablando de lotes de +/-200kg, lo que una vez envasado se convierte en 8 sacos estándar de 25kg. Esta cantidad no deja margen para el error: la precisión es de vital importancia, y necesitas dotar tu equipo de ensacado de un sistema de dosificación capaz de garantizarla desde el primer hasta el último saco que produzcas. Esto sería, por ejemplo, una dosificación de peso bruto por gravedad modelo ILERPES BG, que ha sido diseñada optimizando la altura para conseguir la máxima precisión. 

¿Te estás preguntando qué tienen que ver la altura y la precisión? Verás…

Hay varios factores que influyen en la precisión del pesaje: el comportamiento del producto, porque no es lo mismo un producto que fluye de forma regular (como la granza) o uno que tiene tendencia a abovedar-se (algunos polvos) ; la densidad del producto, porque a  mayor densidad, mayor es el reto de precisión; y la altura de la columna de producto, es decir la distancia entre la dosificación y el interior del saco, en el caso del peso bruto, o entre la dosificación y la cubeta de pesaje, en el caso del peso neto.

Este último es decisivo para que el controlador de peso pueda llevar a cabo su función predictiva y cortar el caudal en el momento preciso, teniendo en cuenta el producto en vuelo que queda en la columna de paso del producto. A menor altura, mayor la precisión en el corte de caudal y por ende en el pesaje.

 

LIMPIEZA, LIMPIEZA, … Y OTRA VEZ LIMPIEZA

Seguimos hablando de lo que conlleva la fabricación de materiales técnicos en pequeños lotes: Si tu empresa produce masterbatch o otros materiales técnicos con características muy concretas y/o muy potentes ya sabes de qué va esto: la contaminación cruzada es para una extrusora como la comida después de medianoche para los Gremlins, ¡puede tener efectos devastadores!

Por eso es sumamente necesario aplicar un protocolo de limpieza después de cada cambio de lote. Pero ¡ai, las!, esto repercute directamente sobre la optimización de la línea de producción, porque aplicar el protocolo de limpieza cuesta tiempo y mano de obra (higiene, cambio de consumibles, …)

¿Cómo puedes optimizar este proceso para reducir el downtime y los costes derivados? Pues, con el equipo adecuado:

  • La ensacadora no debe tener rincones en su diseño, sobre todo en los conductos de circulación del producto. De este modo, no habrá posibilidad de que queden restos de producto incontrolados.

 

  • Incluye un sistema de soplado a través de los conductos de circulación del producto previo al protocolo de limpieza: te asegurarás de que no queda producto a la vez que acortarás los tiempos de dedicación del operario a esta tarea.

 

  • Si el equipo es fácilmente accesible, el proceso de limpieza se acorta considerablemente. Es muy aconsejable en estos casos aplicar la filosofía tool-less, es decir, sin herramientas, en todas las partes de la ensacadora que sea posible. Esto dará mucha más agilidad a tu proceso de ensacado.

 

HUMEDAD: NO SÓLO ES MALA PARA LOS HUESOS

La humedad puede penetrar e invadir los polímeros de muchas formas: uniéndose a las moléculas que los componen, descansando entre constituyentes o permaneciendo en su superficie. En el caso, de los plásticos higroscópicos, es especialmente insidiosa la absorción de la humedad en el interior de los gránulos. Cuando los polímeros se someten a las temperaturas de transformación, la humedad afecta negativamente la calidad estética y funcional del producto final de muchas formas (rayas, burbujas, tensiones estructurales, roturas, …) 

Para que esto no suceda, hay que proteger adecuadamente las poliamidas durante su transporte y almacenamiento.

¿Cómo?

En primer lugar, hay que cerciorarse de escoger un saco técnico a la altura de las necesidades del producto. En el mercado existen variedad de fabricantes de sacos a base de complejos laminados de PE, PET, PET metalizado, PET saranizado, OPA, APP, aluminio, ….  Asegúrate de que el saco que escojas pueda termo-sellarse correctamente y de que tu proveedor entiende tus necesidades al completo. El tipo de saco, preconfeccionado o de bobina, junto con la producción nominal, determinará la tecnología de ensacado a aplicar: ensacadora manual, automática o FFS (Form-Fill-Seal).

Sea cual sea la ensacadora, lo que realmente importa a nivel de protección del producto es que el sistema de cierre del saco sea capaz de extraer el aire completamente, e incluso inertizar la atmosfera, termosellando el saco perfectamente (sin posibilidad de roturas ni fugas). Esto se consigue gracias a sistemas de termosellado con cánula de vacío como el que puedes ver en este vídeo.

Además, una termoselladora con cánula de vacío como la ILERSEAL C, puede contribuir a la reducción de costes, porque permite eliminar sistemas y válvulas de desaireación de saco que suponen añadidos técnicos al consumible.

 

LA SEGURIDAD POR DELANTE

Una de las principales prioridades de la industria petroquímica es, y será cada vez en mayor medida, la seguridad. Esto engloba la seguridad de los operarios, la de los productos, los activos, los inmuebles… de TODO lo que hay dentro y fuera de una planta de producción.

La clave para que toda tarea y todo gesto estén bajo control en estas circunstancias, es la estandarización de los protocolos.

¿Y si hubiera protocolos que no hiciera falta estandarizar?

La automatización del proceso de envasado puede aportar mucho en este sentido: Una ensacadora automática para sacos preconfeccionados con termosellado integrado, como la ILERSAC H, o una ensacadora FFS (Form-Fill-Seal), como la ILERBAG H, supone un avance. En una superficie de unos 15m2 una máquina ensacadora automática se encarga de tomar/formar el saco, llenarlo, termosellarlo y tumbarlo sobre la cinta de salida.

Así estos procesos no requieren de intervención humana, pudiendo destinar los operarios a otras tareas donde estén menos expuestos.

 

SOSTENIBILIDAD

A estas alturas seguro que la reciclabilidad, la sostenibilidad y las famosas 3Rs ya no te suenan a cuento chino. Y es que preservar el medio ambiente se ha convertido en el mayor de los retos de la humanidad del siglo XXI. Así, no solamente la legislación para regular el consumo y la gestión de plásticos está adquiriendo una gran importancia (sobre todo en la Unión Europea), sino que también surgen iniciativas en la industria para prevenir la dispersión de plásticos, como lo es la OCS-Zero pellets loss.

Esta iniciativa tiene como objetivo principal controlar el riesgo de dispersión de producto en todos los estadios de la cadena de valor, incluyendo los procesos de llenado y manipulación de sacos. Y es aquí donde cobra especial relevancia la necesidad de que la ensacadora sea también un equipamiento estanco, diseñado para impedir las pérdidas de producto en todo momento. Y en el caso que puedan producirse, que sean detectables y recuperables.

Y es que el gran problema para las generaciones venideras serán las toneladas y toneladas de plástico liberadas en el medio ambiente, junto con la falta de recursos para fabricar más. Este es un tema que preocupa cada vez más a los consumidores, cada vez más conscientes del problema y más exigentes con el producto que adquieren y con toda su cadena de valor. Y eso repercute aguas arriba al productor industrial, que necesita reducir el consumo de plástico, empezando por optimizar los envases.

Una forma de conseguirlo puede ser mediante la tecnología FFS, que permite optimizar al máximo las medidas de saco en función de la densidad del producto y el peso de cada formato, para que puedas garantizar que para cada saco solo se ha utilizado el material mínimo imprescindible para proteger el producto. Mediante el trabajo por recetas y los ajustes de formato, máquinas como la ILERBAG H o ILERBAG HS, permiten reducir las toneladas de plástico utilizadas anualmente para envasar tu producto.

Esta reducción no solamente se traduce en sostenibilidad, sino también en rentabilidad para la empresa: a menos material utilizado, menor el coste del consumible por unidad.

 

HABLANDO DE RENTABILIDAD…

¿Sabes si tu final de línea realmente te permite alcanzar el ROI previsto?

Una baja disponibilidad del equipo puede estar ralentizando el retorno de la inversión. Es importante dotar tu final de línea de un sistema de control que te permita recabar datos, especialmente indicadores de OEE (del inglés, Overall Equipment Effectiveness), para poder llevar a cabo un análisis objetivo e identificar aquellos puntos que necesitan mejoras, tanto a nivel de equipos como de procedimientos. De esta manera, podrás tomar decisiones más acertadas para la rentabilidad de la empresa en base a datos reales.

Puedes leer más sobre el OEE y el control en tiempo real, en este artículo.

 

¿Quieres saber cómo TMI puede ayudarte a conseguir la mayor optimización el proceso de envasado de tus productos y así lograr tus objetivos de mejora? Contáctanos y estudiaremos tu caso.


ENSACAR INGREDIENTES AGROALIMENTARIOS – LAS CLAVES PARA CONFIGURAR TU LÍNEA DE ENSACADO ÓPTIMA

Julio 21, 2021

¿Quieres saber cuáles son los puntos clave a tener en cuenta para definir la línea de ensacado ideal para los ingredientes agroalimentarios? Te lo explicamos en este artículo

Desarrollar y fabricar premezclas, correctores e ingredientes para la industria agroalimentaria no es una tarea simple: con el objetivo de cubrir las deficiencias vitamínico-minerales de los diferentes tipos de animales y cubrir las demandas de este mercado, se llegan a producir un gran abanico de productos de características y comportamientos variados.

Gestionar tal variedad de productos en una sola planta es algo complejo: no solamente repercute en el proceso de fabricación o de mezcla, sino también en los envases y el proceso de envasado.

En este artículo te queremos mostrar aquellos puntos que debes tener en cuenta a la hora de definir la línea de envasado para tus ingredientes para alimentación animal:

 

5 FACTORES CLAVE PARA DEFINIR LA LÍNEA DE ENSACADO

Hay muchas variables y factores a considerar a la hora de definir la solución técnica que responda a las necesidades de cada fabricante. A continuación, ponemos sobre la mesa aquellos que deberías tener en cuenta:

 

1. CANTIDAD DE PRODUCTOS Y LOTES

Vitaminas, macrocorrectores, microcorrectores, conservantes, pronutrientes, enzimas, antioxidantes, aromas, … El abanico de productos con los que puede llegar a trabajar un fabricante de ingredientes agroalimentarios es muy amplio. Tanto que a menudo se microniza la producción y resulta en gran cantidad de lotes pequeños. Esto repercute directamente sobre la optimización de la línea de producción, porque cada cambio de lote cuesta tiempo y mano de obra (higiene, cambio de consumibles, …) y penaliza la producción total.

Si tu empresa produce muchos lotes, seguramente ya sabes de lo que hablamos: el famoso y temido downtime. Necesitas pues un sistema de ensacado que te permita realizar cambios de lote ágiles y rápidos, sin que haya contaminaciones cruzadas. Esto lo puedes conseguir con una ensacadora concebida para tal fin, con acabados de diseño higiénico. Además de la aplicación del concepto tool-less: és decir, que la zona se pueda higienizar sin necesidad de usar herramientas para acceder a todas sus partes.

 

2. PROPIEDADES DEL PRODUCTO

No es lo mismo ensacar alimento animal en pellets que un corrector vitamínico en polvo: la dosificación no es la misma, ni tampoco la complejidad que conlleva.

En una instalación de producción de pellet para alimentación animal, lo convencional es una dosificación por cinta y envasar en sacos de papel con cosido, o algún cierre quizá más completo en algunos casos determinados. No hay grandes complicaciones a nivel técnico.

En cambio, en el caso de productos pulverulentos, como lo son las vitaminas, premezclas, additivos, colorantes agroalimentarios, ingredientes medicalizados… donde la granulometría del producto suele medirse en µm, la cosa cambia: Hay que asegurar cierta estanqueidad en el proceso de envasado, así como del envase mismo; también hay que prever la aspiración del polvo que pueda liberarse durante el proceso de llenado y de manipulación de los sacos, o incluso impedir que se libere polvo; hay que preparar la superficies de la línea para que sean fácilmente higienizables y evitar así las acumulaciones de polvo que podrían resultar en focos de contaminación; como habitualmente se utilizan sacos de aluminio, es probable que haya que incluir algún sistema de extracción de aire del saco, e incluso de desfluídificación del producto para asegurar la estabilidad de los sacos y de los pallets.

Todos estos aspectos influyen directamente sobre la configuración de la línea de ensacado y sobre la tecnología necesaria para asegurar un proceso de ensacado óptimo en cada caso.   

 

3. HIGIENE / ACCESIBILIDAD

Toda instalación dedicada a la producción de alimento debe mantener unas ciertas condiciones de higiene para poder garantizar la calidad del producto, ya sea para consumo humano o para consumo animal (si bien es verdad que en el caso de productos destinados al consumo humano los requerimientos suelen ser más estrictos).

Para ello hay que procurar mantener el ambiente y el entorno libres de polvo, evitar que queden restos en los conductos por donde circula el producto y establecer un protocolo de limpieza que permita eliminar cualquier resto de producto en cada cambio de lote.

Lo cual nos lleva otra vez al Downtime: a más tiempo dedicado a la higiene, menor tiempo de disponibilidad de la línea de ensacado y menor rentabilidad. Por esto necesitas que tu maquinaria de ensacado sea lo más accesible posible y esté diseñada de manera que los operarios puedan limpiarla rápidamente. Es decir, que responda a los preceptos del diseño higiénico.

 

4. LOGÍSTICA

A la hora de definir las soluciones técnicas en el final de línea hay que tener siempre en cuenta las necesidades logísticas. Para ello hay que plantearse una serie de preguntas:

¿Tu producto necesita un saco hermético para mantener sus propiedades por más tiempo?

¿Vas a transportar tu mercancía en contenedores?

¿Vas a exportar tu producto a países con regulaciones exigentes en materia de envasado?

¿Necesitas garantizar que tu producto llega íntegro a su destinación?

Si tu respuesta es que si a la mayoría de estas preguntas, quizás debas plantearte invertir en un buen embalaje y en proteger el pallet con algo más que plástico para asegurarte de que a la larga no surgen costes inesperados.

Asegúrate de escoger un saco que permita mantener las propiedades del producto, y que sea compatible con la tecnología de ensacado que te permita extraer correctamente el aire del saco. Si el vacío se realiza correctamente, las cargas paletizadas también serán más estables. Y si además proteges el pallet lateralmente con film y cartón, te asegurarás de que no se produzcan roturas a lo largo de toda la cadena de manipulación de tu mercancía y evitarás devoluciones.

 

5. ESPACIO DISPONIBLE

Sea como sea tu producto y lo envases en el saco que lo envases, hay una pregunta que no puedes obviar antes de configurar tu línea de ensacado: ¿De cuánto espacio dispones para el final de línea?

Tanto si se trata de una planta nueva, como de una planta existente que hay que renovar, es importante considerar el espacio que se puede dedicar al envasado (incluyendo ensacado, paletizado, enfardado y manipulación y estocaje de los pallets llenos). Y no solamente en metros cuadrados, sino también en altura: Una nave con poca altura puede suponer limitaciones para disponer de una sonda de desfluidificación o un paletizador cartesiano.

Por otro lado, y al contrario de lo que muchos podrían pensar, en ocasiones una instalación completamente automática puede resultar más compacta que una instalación semiautomática: ten en cuenta que los sistemas de cierre de sacos, etiquetado, tumbado de sacos, … posteriores al ensacado, también necesitan espacio. Mientras que una ensacadora automática puede contener todos estos procesos en apenas 15m2 (siempre en función del modelo de máquina).

 

UN CASO PRÁCTICO

Todos estos factores hay que analizarlos uno a uno, para poder definir finalmente la solución técnica adecuada en cada caso. En TMI te podemos ayudar con ello, para que la implantación de tu línea de ensacado, automática o semiautomática, sea todo un éxito.  Para que veas un ejemplo, te contamos como transcurrió el diseño de la línea que puedes ver en este vídeo:

https://youtu.be/-oCm0dfeNRA

Se trata de un productor de aditivos y mezclas para la alimentación animal. La granulometría de sus productos oscila entre los 190 y 212 µm, con densidades entre 0-5 y 1,3 gr/cm3.  Es decir, productos pulverulentos que potencialmente son una fuente de suciedad en la planta, si no se tratan correctamente.

Inicialmente estas mezclas y aditivos se ensacaban manualmente en sacos de aluminio y PE, de donde se extraía parcialmente el aire manualmente, y una válvula desgasificadora Goglio permitía evacuar el aire remanente. Pero este sistema, a pesar de ser practico a nivel de higiene, por la facilidad de acceso que tiene la ensacadora manual, conllevaba una serie de contras: Mano de obra, sacos especiales, una vida del producto reducida, … Además de la dificultad para hacer pallets de mayor altura.

La necesidad de automatizar este proceso era evidente. Y así fue como este cliente consultó a TMI.

TMI hizo un estudio en laboratorio de los diferentes productos, teniendo en cuenta sus densidades y comportamiento. Esto permitió definir la dosificación ideal para cubrir el amplio espectro de productos y el tamaño de saco para cada uno de los rangos que se pudieron distinguir.

A partir de aquí se diseñó una línea de ensacado y paletizado para cubrir todas las necesidades de envasado del cliente, compuesta por las siguientes máquinas: Ensacadora automática para sacos de boca abierta termosellables ILERSAC HCBSD , paletizador hibrido por capas ILERPAL H, enfardadora automática ILERGIR y módulo de protección lateral con cartón corrugado ILERBOX.

Esta instalación es muy compacta, teniendo en cuenta que en una superficie de aproximadamente 75m2 se llevan a cabo los procesos de ensacado, extracción de aire, termosellado del saco, control de peso, rechazo de sacos de sacos no conformes, paletizado, enfardado, cobertura superior con film y protección lateral del pallet con cartón corrugado.

Además, la ILERSAC H convencional ha sido rediseñada para incluir un diseño higiénico, convirtiéndose en la nueva ILERSAC HC, con el objetivo de convertirla en una máquina más accesible, fácil de limpiar y sin emisión de polvo. Entre otras, las nuevas mejoras consisten en:

  • Impedir cualquier emisión de polvo durante el proceso de ensacado, gracias a una nueva boca de ensacado móvil, flexible y estanca.
  • Aplicar acabados higiénicos en todo el camino que recorre el producto, así como en el diseño de la máquina alrededor de las partes en contacto.
  • Ampliar la distancia entre estaciones dentro de la ensacadora para hacerla más accesible.
  • Evitar la formación de acumulaciones de polvo y focos de contaminación, con un cableado higiénico integrado en el chasis.

Todo esto permite también que el cliente pueda realizar los cambios de lote de manera mucho más ágil, optimizando tiempo y recursos.

Otra optimización que ha conseguido el cliente ha sido a nivel logístico: Con el nuevo paletizador automático de sacos ILERPAL H puede producir pallets de hasta 2,7m de altura. Esto es una clara ventaja logística, pues le permite aprovechar al máximo la capacidad de los contenedores HQ que se utilizan para la exportación marítima. Además, gracias al módulo ILERBOX, ha podido automatizar la protección lateral con cartón, que garantiza que los sacos llegan a su destino sin roturas.

Como puedes ver, TMI ofrece soluciones muy especificas para cubrir los requerimientos del final de línea para sacos.

Y los tuyos ¿cuáles son? Cuéntanoslo a través del formulario de contacto y elaboraremos una propuesta a tu medida.


LAS CLAVES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL FINAL DE LÍNEA

Junio 29, 2021

¿Algo falla en tu plan de mantenimiento preventivo? En este articulo repasamos las bases del mantenimiento preventivo y te damos 8 consejos para que su aplicación suponga el máximo retorno

17:30 de un viernes cualquiera - Suena una alarma, la línea de ensacado se ha parado. Y mientras el técnico comprueba el fallo y cambia una pieza que hacía días que anunciaba su final, también hay que parar la producción. Casi es fin de semana y el lunes hay que cargar los pedidos ¡si o si! Pero la ratio de producción ha bajado y hay que recuperar este tiempo perdido en la reparación con horas extra de la plantilla.

No te gustaría para nada estar en esta situación, ¿verdad?

El coste de oportunidad que tiene una parada espontánea es incuantificable. Por eso, hay que replantear el mantenimiento como una necesidad estratégica para la empresa y poner en marcha un plan de mantenimiento preventivo, cuyo principal objetivo es prevenir situaciones de emergencia que comprometan la producción y conseguir la máxima eficiencia operativa.

¿Quieres saber más? Te lo contamos:

 

¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

 

El mantenimiento preventivo consiste principalmente en planificar y llevar a cabo aquellas acciones necesarias para prevenir averías y reducir la probabilidad de que falle un activo, para que la instalación siga dando las prestaciones para las que se ha ideado. Es recomendable siempre que los activos son necesarios para el funcionamiento normal de la actividad productiva.

Se trata de intervenciones que consisten en el análisis de los problemas existentes de la máquina, y durante las cuales se reajustan sensórica y mecanismos internos, se cambian elementos consumibles como filtros o ventosas, se realizan tareas de limpieza, se engrasan guías, cadenas y rodamientos, se centran y se tensan las correas, etc...

Se pueden distinguir varias metodologías:

  • Por tiempo: se planifican revisiones de manera periódica, independientemente del trabajo real de la instalación (por ejemplo: revisiones trimestrales, semestrales…)
  • Por uso: Las revisiones se llevan a cabo en función del trabajo realizado por la instalación. Por ejemplo: cada x ciclos de producción, cada x sacos producidos
  • Predictivo: En aquellas instalaciones donde se cuenta con módulos de medición OEE y de inteligencia artificial, se puede predecir cuándo necesitan mantenimiento ciertas partes de cada máquina en base a los datos e indicadores obtenidos. Este método está asociado a la industria 4.0 ya que requiere un alto nivel de informatización.
  • Prescriptivo: Consiste en prever las averías, mediante el chequeo y vigilancia recurrente, e impedir que acontezcan agendando reparaciones antes de que una disfunción se convierta en una avería.

 

¿PORQUÉ HACER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

 

El mantenimiento preventivo augmenta la vida útil de los equipos, reduciendo los costes de mantenimiento a largo y a corto plazo. Y es que, cuando mantenemos la maquinaria en buenas condiciones de funcionamiento, limpia y bien ajustada, sus mecanismos y componentes no sufren tanto desgaste y mantienen las prestaciones para las que han sido fabricados más tiempo. Así, el mantenimiento preventivo supone una manera muy efectiva de asegurar un buen funcionamiento de los puntos críticos de la línea de producción y alargar su vida útil.

 

¿Y CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

 

Un plan de mantenimiento preventivo bien estructurado y llevado a cabo puede ser muy beneficioso para tu empresa, porque…

 

AUMENTA

 

  • La disponibilidad de tu maquinaria y tus líneas de ensacado, permitiéndote cumplir con las ratios y con los pedidos de tus clientes.
  • La fiabilidad de los equipos, y eso te permite realizar mejores pronósticos de producción y reducir retrasos.
  • El rendimiento de la producción, y eso proporciona también un mejor retorno de la inversión (ROI).
  • La seguridad y la comodidad para los operarios, porque reduces la probabilidad de accidentes, así como ruidos y ambientes pulverulentos que pueden ser molestos e incluso nocivos para los trabajadores.

 

REDUCE

 

  • Gastos en mantenimiento correctivo y en reparaciones importantes, que además suelen ser de emergencia (con todos los costes añadidos que esto conlleva).
  • Costes generados por las averías espontáneas, incluido el coste de oportunidad.
  • Paradas de producción inesperadas, que pueden comprometer contratos y acuerdos con tus clientes
  • Pérdidas de producto, que en caso de productos de valor pueden resultar también en pérdidas económicas.
  • Horas extras de los trabajadores: no hay necesidad de compensar horas perdidas, si las ratios de producción coinciden con el objetivo.

Volviendo sobre la introducción: ningún fabricante quiere verse en una situación de emergencia con la fábrica parada en el momento menos pensado. Por eso resulta especialmente interesante disponer de una metodología que permita reducir el porcentaje de averías espontáneas y de períodos de inactividad (downtime), y augmentar la disponibilidad real de la maquinaria, al mismo tiempo que se apuntala la seguridad en la planta.

Te queremos ayudar a conseguir todos estos beneficios del mantenimiento preventivo, por eso te ofrecemos algunos consejos para que tu plan sea efectivo:

 

8 CONSEJOS PARA APLICAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN TU PLANTA

 

1. Planifica:

Para poder llevar a cabo el mantenimiento preventivo con sentido lo primero que necesitas es un PLAN. Para elaborarlo deberás tener en cuenta los recursos de los que dispones (humanos y de presupuesto) y todas las partes críticas de la línea. Para ello, puedes crear una matriz de criticidad, que te permitirá decidir los activos en los que centrarte. Si dispones de una línea de ensacado TMI, puedes servirte de la tabla de mantenimiento preventivo que incluimos en las documentaciones, y en la cual se detalla la frecuencia en la que hay que revisar, engrasar, ajustar y limpiar todas las partes que componen las máquinas (semanal, mensual, trimestral, semestral o anualmente).

Ten en cuenta que, si el plan de mantenimiento preventivo es correcto, vas a dedicar solamente un 10% de tu tiempo de mantenimiento a las acciones reactivas. Por eso, generar un plan realista y cumplirlo te va a ahorrar tiempo en un futuro.

 

2. Utiliza listas de verificación:

Para asegurarte que realizas un buen mantenimiento en todas las partes, conjuntos y subconjuntos de las máquinas de ensacado y paletizado, te puede ser de utilidad contar con una lista de verificación o Checklist, que te permita mantener la visión de conjunto. La puedes usar como guía del mantenimiento y al mismo tiempo como registro de lo observado para tomar medidas inmediatas o para tenerlo en cuenta en el próximo chequeo.

Los técnicos de TMI que realizan el mantenimiento preventivo disponen de un checklist de revisión para cada máquina. En función de lo que observan en el transcurso del mantenimiento, marcan aquellas piezas o componentes que necesitan sustitución, y la entregan al cliente para que pueda aprovisionarse de dichas piezas y realizar los mantenimientos subsecuentes.

 

3. Optimiza tu inventario:

Para que las intervenciones de mantenimiento preventivo, así como las reparaciones de carácter reactivo sean lo más eficientes posible, debes procurar tener en stock aquellas piezas que es más probable que haya que sustituir. Además, también es conveniente disponer de los recambios necesarios antes de las intervenciones de mantenimiento, sobre todo si viene un técnico externo. Esto te va a ayudar a ahorrar costes en intervenciones adicionales.

Contar con un stock de piezas críticas y módulos pre-montados puede hacer que una parada que podría durar días, a la espera de una pieza del fabricante, dure solamente horas o incluso minutos

El servicio Recambios de TMI te puede ayudar a mantener tu inventario de piezas de recambio actualizado para que no tengas que esperar nunca a que lleguen las piezas para realizar un mantenimiento o reparar una avería. 

 

4. Toma decisiones en base a información real:

Sírvete de la información que te proporciona el módulo OEE para la toma de decisiones. La OEE representa la cantidad de tiempo que una línea es realmente productiva. Ten en cuenta que, generalmente, 85% se considera un muy buen porcentaje de disponibilidad, rendimiento y calidad, y que por debajo de 60% habría que tomar medidas correctivas. Aunque el objetivo es siempre llegar al 100%.

Una forma de maximizar la disponibilidad de tu línea de ensacado es contar con el módulo de OEE de TMI, que te proporciona datos sobre los sacos producidos y las alarmas en tiempo real. Lo cual permite anticipar las acciones de operación y mantenimiento.

 

5. Optimiza las recetas de trabajo:

Una buena parte de los fallos que disminuyen la disponibilidad de una máquina son problemas en la configuración de las recetas de trabajo. Si tu ensacadora no está manipulando correctamente los sacos, o el paletizador genera cargas inestables, puede ser debido a desajustes de programa que se dan a menudo en los cambios de turno. Estas disfunciones pueden acabar resultando en averías más adelante y por eso es importante incluir la actualización de programas en tu plan de mantenimiento.

El servicio de Teleasistencia de TMI puede ayudarte a mantener actualizados los programas de las ensacadoras, paletizadores y enfardadoras de tu línea: El equipo de Servicio de PV se conecta remotamente a la línea de ensacado y puede cargar mejoras y corregir defectos sin necesidad de desplazarse a tu planta. 

 

6. Identifica las partes críticas y dales prioridad:

Si te centras en los módulos de fallo específicos de cada máquina, podrás detectar de manera temprana las disfunciones de la máquina y podrás llevar a cabo las reparaciones antes de que afecten al funcionamiento.

Si tu línea de ensacado y paletizado es TMI, puedes pedir listados de recambios recomendables y recambios críticos al servicio de recambios. Con la información que te proporcionan podrás identificar las partes críticas y los recambios que necesitas par mantenerlas en correcto funcionamiento.

 

7. Anticípate:

Si ya tienes tu plan de mantenimiento preventivo a punto, sabes qué días y semanas vas a dedicar a cada zona/máquina de tu planta. Así, puedes prever también los recursos humanos y de herramientas que van a ser necesarios para realizar los trabajos de mantenimiento. No esperes a última hora para decidir qué operario se va a destinar a una tarea: si lo planificas con antelación tus recursos estarán mejor distribuidos.

 

8. Mira y escucha a los técnicos de TMI que realizan las inspecciones:

Nadie conoce mejor una máquina de TMI que sus técnicos. Aprovecha las intervenciones de los técnicos para conocer mejor tus máquinas y no sólo poder usar este conocimiento en el mantenimiento, sino en el uso diario de la maquinaria. La visita de un técnico de TMI es el momento ideal para resolver tus dudas concretas: ¿cómo hay que revisar x? ¿cómo se puede ajustar x, …?

 

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TMI

 

El servicio de Mantenimiento Preventivo de TMI no solamente te permite contar con el apoyo de un técnico oficial una o dos veces al año (o las que se estipulen en tu contrato) para revisar todas las partes críticas de la máquina. Cada intervención te va a aportar mucho más que chequeos eléctricos y mecánicos, actualizaciones de programas, limpiezas, ajustes, … Porque el técnico de TMI te aconseja siempre cómo mejorar el uso de la maquinaria y aprovecha estos mantenimientos para ampliar la formación de tus técnicos sobre las máquinas, asesorando tu personal a medida y corrigiendo los malos usos que se detecten. También va a recordar el manejo de ensacadoras, paletizadores y enfardadoras a todos los operarios que lo requieran, resolviendo las dudas en el momento.

Si quieres más información sobre como contratar el mantenimiento preventivo de TMI, puedes solicitarlo mediante el formulario de contacto de Posventa: ¡estaremos encantados de ayudarte!


EL DISEÑO HIGIÉNICO Y CÓMO LO APLICAMOS EN LA MAQUINARIA DE ENSACADO

Mayo 27, 2021

Te explicamos los principios básicos del diseño higiénico y cómo los aplicamos en las soluciones de ensacado de TMI

Los productores alimentarios tienen una importante e ineludible misión: garantizar la seguridad y la trazabilidad de sus productos en todo momento de la cadena, desde la producción de cada ingrediente hasta que el producto final es consumido.

Para ello existen diferentes normativas de seguridad alimentaria que definen entre otros los requisitos que deben cumplir los equipos de trabajo e instalaciones que estén en contacto con productos alimenticios. Estas normativas no solo suponen el marco legal que deben cumplir los productores, si no que en conjunto definen también lo que se denomina diseño higiénico.

En este artículo te explicamos las claves básicas del diseño higiénico y su importancia en la industria alimentaria:

 

¿QUÉ ES EL DISEÑO HIGIÉNICO?

 

El diseño higiénico es de gran relevancia en la construcción de instalaciones y equipos y es el ámbito de trabajo sistemático en el sector alimentario, donde es primordial garantizar la seguridad y la salud de los consumidores.

Por ello, tiene como objetivo eliminar fuentes de contaminación física, química o microbiológica para los alimentos. Este es un riesgo que hay que evitar a toda costa, y se consigue minimizando cualquier posible fuente de contaminación, haciéndola visible en todo momento, y facilitando su limpieza.

 

LA REGULACIÓN DEL DISEÑO HIGIÉNICO

 

Para garantizar las condiciones de producción higiénicas necesarias se han sentado normativas, diferentes según el país, que definen los criterios a seguir y las medidas que hay que adoptar en el diseño de equipos de trabajo e instalaciones seguros.

En la Unión Europea el marco jurídico que lo define es la Directiva de máquinas 2006/42/CE, junto con el reglamento (EC)1935/2004 sobre materiales y objetos destinados a entrar en contacto con los alimentos, la legislación europea en materia de higiene y la legislación de cada uno de los estados miembro. Además, hay que tener en cuenta las normas ISO 14159 y EN 1672-2, de carácter no legal. Entre todas ellas se definen los requisitos para los materiales, superficies, uniones, drenaje de líquidos, contaminación y facilidad de limpieza.

Por otro lado, cabe destacar el papel fundamental del EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), que es el organismo que asiste a los legisladores europeos, se encarga de definir y difundir los estándares del diseño higiénico y certifica los equipos.

Fuera de la UE, existen también otras regulaciones de referencia: En EE. UU. están las normas sanitarias 3-A, la NSF (National Sanitary Foundation), la FDA (Food & Drug Administration), las GMP (Good Manufacturing Practice) y los HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points); y en el Reino Unido se encarga de ello el BRC (British Retail Consortium).

De las normativas establecidas por todos estos organismos y sistemas, nace lo que se conoce como el diseño higiénico, que intenta responder a los requerimientos que se fijan entre unos y otros.

Algunas directivas permiten acreditar el diseño higiénico y emitir certificados, si se cumplen las directivas de diseño higiénico y se superan las pruebas de limpieza establecidas.

 

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL DISEÑO HIGIÉNICO

 

Las premisas básicas del diseño higiénico son evitar las acumulaciones de suciedad en todas las superficies, haciéndolas visibles e inspeccionables, que la limpieza se pueda llevar a cabo fácilmente y que el entorno de producción (incluido el suelo de las instalaciones) permanezca en correctas condiciones para no contribuir a una posible contaminación.

Para que la construcción de las máquinas que se instalan en líneas de producción alimentarias y todos sus componentes sea la adecuada, el diseño higiénico afecta a la definición de materiales, procedimientos, tratamiento de superficies, técnicas de unión y morfología de las piezas en sí mismas.

Así, se definen una serie de criterios que suponen la base del diseño higiénico:

  • LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN: Las instalaciones, maquinaria o superficies deben poderse limpiar de manera adecuada, eliminando los restos de suciedad que puedan provocar la aparición de microorganismos. Para eso hay que diseñarlas para que el acceso para limpiar sea fácil.
  • ACCESIBILIDAD: la instalación debe poder desmontarse con facilidad y sin herramientas para garantizar el acceso a todas las zonas a higienizar, siempre que sea posible y sobre todo cuando la limpieza sea en húmedo, en cuyo caso, debe permitir el drenaje de líquidos de manera fácil.  
  • SUPERFICIES: deben ser resistentes al alimento y a la corrosión generada por los procesos de higiene, evitando en la medida de lo posible el uso de revestimientos superficiales que puedan ser fuente de contaminación. Por eso deben ser lisas, con el mínimo de rugosidad posible, y hay que evitar las zonas muertas por lo que no pueden contener juntas o fisuras donde se puedan acumular restos, y para ello se deben utilizar técnicas de unión adecuadas.
  • MATERIALES: La selección de materiales es clave en el diseño. Así se priorizan los materiales resistentes a la corrosión, no tóxicos, de fácil limpieza y que eviten la proliferación de microorganismos. En general se considera que el acero inoxidable es la mejor opción, aunque en entornos químicamente agresivos (por ejemplo, en los casos en los que se utilizan productos de limpieza que contienen cloruros) pueden llegar a sufrir corrosión. Para estos casos, se recomienda utilizar plásticos que cumplen con la FDA y/o el reglamento 10/2011/UE y que por tanto son aptos para entrar en contacto con los alimentos. También se aconseja el uso de plásticos detectables en detector de metales.

Con todos estos criterios, en cualquier proyecto hay que distinguir entre las superficies que entran en contacto con el producto y las que no, para poder valorar el riesgo y el diseño higiénico a aplicar en cada área.

 

VENTAJAS DEL DISEÑO HIGIÉNICO

 

Los productores que incluyen el concepto de diseño higiénico en la construcción de sus instalaciones, así como en los requerimientos de construcción de sus equipos, consiguen:

  • SEGURIDAD ALIMENTARIA: el objetivo principal es garantizar las condiciones de producción higiénicas, facilitando así que los productores alimentarios cumplan con las normativas de seguridad y puedan garantizar la seguridad de los consumidores.
  • REDUCCIÓN DE COSTES: En todas las instalaciones de producción, los tiempos de inactividad por limpieza reducen la eficiencia de la producción y aumentan los costes (salariales, energéticos y control de calidad). En el caso del diseño higiénico, aunque supone una mayor inversión en la adquisición de los equipos, a largo plazo el TCO (Total Cost of Ownership) resulta comparativamente inferior. Esto se debe a la reducción de los tiempos de limpieza, el consumo energético, los gastos de personal, juntamente a un mayor cumplimiento de las directrices y normativas, que se traduce en una mayor seguridad para el consumidor.
  • REDUCCIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL: El diseño higiénico, que persigue la optimización del proceso de higienizado, permite una reducción del consumo energético, de agua y de productos de limpieza.

 

APLICACIÓN DEL DISEÑO HIGIÉNICO EN LÍNEAS DE ENSACADO

 

TMI ha diseñado y fabricado numerosas líneas de ensacado, paletizado y enfardado para el sector alimentario a nivel mundial, en las que se ha incluido el diseño higiénico en su concepción. Con el fin de ayudar a los productores alimentarios, hemos desarrollado soluciones que contribuyen a las siguientes mejoras:

FACILIDAD DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

En el proceso de ensacado hay un punto clave en que las superficies son de vital importancia en la seguridad alimentaria: La dosificación. En este punto las superficies están completamente en contacto con el producto, y es vital garantizar que la limpieza de la dosificación pueda llevarse a cabo en profundidad fácil y rápidamente.

Para conseguirlo, TMI ha diseñado una serie de aplicaciones que mejoran el mantenimiento a lo largo de la dosificación del producto:

    • Dosificaciones desmontables: Tanto si se trata de dosificaciones por cinta o por sinfín, se pueden desmontar completamente sin herramientas. De este modo los operarios pueden llevar a cabo una limpieza e inspección exhaustiva de manera rápida y eficaz.
    • Ciclos de limpieza por agua automáticos: Con la ayuda de sprayballs, conexiones waterproof a sistemas de colección de aguas y sistemas de secado por aire, es posible iniciar ciclos de lavado por agua automáticos des del PLC de la misma ensacadora, optimizando al máximo los tiempos de limpieza.
    • Sinfines inclinados: permiten drenar fácilmente todos los líquidos utilizados en los ciclos de limpieza.
    • Ausencia de rincones: todas las dosificaciones están diseñadas para que no haya rincones de acumulación de producto, con cantos abiertos y visibles, uniones soldadas estancas y ningún canto horizontal.

 

INSTALACIONES LIMPIAS Y SEGURAS

Más allá de la dosificación hay muchos otros factores y puntos de la línea de ensacado en los que el diseño higiénico es clave para garantizar productos alimenticios seguros para el consumo:

    • Los materiales: TMI puede adaptar los materiales de construcción de sus ensacadoras a los requerimientos del cliente y a sus metodologías de lavado. Nuestras ensacadoras se pueden construir en acero inoxidable, parcial o completamente, y también se utilizan materiales plásticos que cumplen con FDA en aquellos elementos que por motivos técnicos no se pueden fabricar en acero (por ejemplo: tubos de descarga de producto flexibles, bocas de ensacado telescópicas, o cintas transportadoras de malla)
    • La minimización de la acumulación de producto: las superficies planas son uno de los principales lugares donde se acumulan restos de producto o polvo residual que puede llegar a ser una fuente de alimento para los microorganismos. Para evitar su proliferación, en las construcciones higiénicas, TMI aplica los criterios de EHEDG, por ejemplo, con la construcción en forma de diamante (diamond shape), que evita toda acumulación gracias al ángulo de los cantos. También se reducen al mínimo imprescindible las superficies de contacto entre componentes, incluyendo el cableado que se instala peinado sobre guías para que se pueda acceder fácilmente a él y se pueda limpiar sin necesidad de desmontar, priorizando la posición vertical frente a la horizontal.
    • Fácil limpieza del entorno de la línea: las ensacadoras, así como todos los caminos de transporte de sacos y de pallets, tienen el mínimo imprescindible de soportes al suelo, facilitando una buena higiene de las inmediaciones de la línea de ensacado. Además, las patas de apoyo pueden ser de acero inoxidable y cilíndricas.
    • Armarios eléctricos separados: situar el armario eléctrico en otra sala permite llevar a cabo ciclos de lavado por agua, manteniendo la seguridad de la sala donde se encuentra la ensacadora. Además, permite mantener la higiene máxima en casos en los que la ensacadora se encuentre en una sala blanca. Estos armarios eléctricos pueden incorporar diferentes grados de protección IP y/o inclinación de la parte superior de los armarios, si así lo requiere el cliente.

 

TRAZABILIDAD

 

Más allá de lo definido por la directiva y el concepto de diseño higiénico, en muchos casos también se considera necesario integrar sistemas de detección de metales a lo largo de la línea, así como comprobadoras de peso, para garantizar la seguridad del producto envasado en todo momento. Estos sistemas de detección pueden estar conectados a alarmas que avisan a los operarios en el momento, así como a sistemas de recolección de datos, para que el fabricante pueda tener datos reales sobre la conformidad de las unidades producidas.

 

ALGUNOS EJEMPLOS

 

Estas son soluciones que se han aplicado, entre otros, en el diseño de la ILERBAG HC, una ensacadora FFS tubular diseñada para aquellas industrias que requieren un alto nivel de higiene; también en la concepción de una dosificación de peso neto por sinfín para glucosa de uso farmacéutico; y otro ejemplo es el último desarrollo de TMI: la ILERBAG V para la industria alimentaria, una ensacadora VFFS que se ha diseñado en base a los requerimientos de productores de azúcar y chocolate.

 

DISEÑA EL FINAL DE LINEA HIGIÉNICO QUE NECESITAS

 

En TMI somos conscientes de que cada proyecto tiene sus particularidades, por lo que podemos hacer una evaluación de los requisitos de higiene de manera individual y proponer soluciones que se adapten en cada caso. Si quieres más información sobre las soluciones que TMI puede proponerte, contacta con nosotros mediante el formulario de presupuesto: ¡te ayudaremos!


UNA ENSACADORA, DOS DOSIFICACIONES: FLEXIBILIDAD Y SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE ENVASADO ALIMENTARIOS

Abril 30, 2021

La nueva solución de TMI permite ensacar dos productos muy diversos con una sola ensacadora FFS de diseño higiénico con acabados alimentarios

TMI ha diseñado y fabricado una solución para un importante productor de azúcar a nivel internacional que necesitaba ensacar dos productos con comportamientos muy diferentes. El profundo conocimiento de nuestros ingenieros de producto, en conjunto con la experiencia del cliente, nos ha permitido desarrollar esta solución para el envasado de dos tipos de azúcar en una misma ensacadora.

 

Las necesidades del cliente

El cliente produce principalmente dos tipos de azúcar: El Soft Brown Sugar (azúcar moreno blando), altamente meloso, adherente y complicado de manejar, y el Azúcar granulado (CMS), que tiene un comportamiento completamente diferente, pudiéndose dosificar por gravedad.

Hasta ahora el cliente usaba una ensacadora semiautomática de peso bruto por cinta que no estaba diseñada especialmente para el Azúcar Soft Brown. Ésta generaba una importante merma que al final del día se traducía en cientos de quilos almacenados en un Bin de rechazo. Por lo que uno de los objetivos principales era reducir esta pérdida.

Para el proyecto de automatización de este proceso, el cliente había destinado un espacio limitado que no permitía emplazar dos máquinas ensacadoras. Así, se requería de una sola máquina que pudiera manejar ambos productos.

Otro aspecto importante a tener en cuenta en el envasado de dos productos diversos fueron las condiciones de conservación en función de las características de cada producto: El Soft Brown Sugar requiere un saco hermético y con el mínimo de aire para conservar sus propiedades durante mayor tiempo. En cambio, el CMS necesita un envase transpirable para evitar la formación de terrones.

Efectivamente, el azúcar es un producto alimentario, que requiere unos elevados niveles de higiene. En este caso, la frecuente limpieza por agua junto con un secado exhaustivo de todas las partes en contacto con el producto eran determinantes para el diseño de la solución, que debía incluir acabados alimentarios, como las partes en contacto en Acero Inoxidable AISI 304 o certificadas FDA.

Y todo esto manteniendo una producción nominal mínima de 7 sacos/minuto, y una velocidad máxima de 10 sacos/minuto en sacos de 20kg de film FFS.

 

La solución de TMI

TMI ha propuesto al cliente la ensacadora a partir de bobina de film ILERBAG V, teniendo en cuenta la necesidad de instalar una ensacadora automática con tecnología FFS.

Habiendo realizado los tests pertinentes en el laboratorio de TMI (ILERLAB), enseguida quedó claro que este proyecto requería de dos dosificaciones diferentes: por gravedad y por cinta de transporte. Esto automáticamente abrió la puerta a idear una ensacadora que pudiera alternar las dos dosificaciones y que permitiría:

  • Envasar 2 productos con una misma ensacadora,
  • Ocupar el mínimo espacio necesario para el envasado,
  • Alternar ciclos de llenado y de limpieza,
  • Envasar sacos herméticos o transpirables, en función del producto.

Y estas fueron las claves para diseñar la ILERBAG VNGT

 

ENSACADORA MÓVIL

Cambio de posición fácil y preciso: La ILERBAG VNGT se desplaza de una dosificación a la otra mediante un sistema de guías superiores. El sistema tiene tres posiciones, permitiendo ubicar la ensacadora bajo cada una de las pesadoras y en una tercera posición para mantenimiento.

Conexiones automáticas: cuando la máquina se encuentra en posición bajo una de las dosificaciones, se activa el mecanismo de conexión mediante cilindro neumático y conexiones flexibles, la conexión desciende, se enclava y se fija en la ensacadora de manera completamente automática.

 

HIGIENE

Limpieza por agua, rápida y cómoda: Se trata de un sistema de limpieza automático con circuitos internos con sprayballs situados estratégicamente que inyectan agua caliente en todas las superficies internas de la dosificación. Esta agua se evacua mediante un sistema colector en un circuito que cuenta con cierres estancos y que la canaliza hasta el punto de desagüe. Este ciclo se activa de manera automática mediante recetas y tiene una duración de 5 minutos. Finalmente se activa un ciclo de secado por aire, que prepara las superficies para entrar en contacto con el producto.

Mínimos soportes al suelo: Gracias al sistema de guiado superior, la ensacadora solamente está en contacto con el suelo durante las operaciones de ensacado. 

Minimización de la merma: un sistema de doble rascador permite optimizar el envasado, recuperando el producto adherido en la cinta de transporte, que cae en la cubeta de pesaje durante el llenado. Esto minimiza mermas constantes que se producían con el sistema anterior del cliente.

 

FLEXIBILIDAD

En el envase: La misma ensacadora permite hacer el vacío para conseguir sacos herméticos para el Soft Brown Sugar, y también permite perforar los sacos con el sistema de punzonado integrado.

En la operación: Mientras la ILERBAG VNGT trabaja bajo una de las dos dosificaciones, se puede activar el ciclo de limpieza en la otra, de modo que se optimiza el proceso general de operación y higiene.

 

FACILIDAD Y SEGURIDAD DE OPERACIÓN

Operación sin herramientas: Ambas dosificaciones han sido diseñadas para ser completamente desmontables sin el uso de herramientas, así como el sistema de cambio de bobina, el tubo formador y el punzonado.

Cambio de posición seguro: El cambio de posición se realiza mediante una botonera con dispositivo hombre muerto, que garantiza la seguridad alrededor de la máquina durante el desplazamiento.

Conexiones rápidas: Las conexiones harting permiten que el cambio de posición de las cintas de transporte de salida de sacos pueda realizarse de manera rápida y sencilla, con una rápida conexión de todos los cableados.


ILERPORTAL: MEJORA EN LA EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS

Febrero 19, 2021

Trazabilidad y control en tiempo real de la línea de envasado para optimizar la producción

La principal de las respuestas a la nueva era es tener el control de la línea productiva en cada momento para tomar decisiones acertadas a través del análisis objetivo de datos. Por otro lado, tener el producto final identificado y localizado en cada momento, ya no es una necesidad, sino un requerimiento. Para alcanzar estos objetivos, los sistemas de comunicación y trazabilidad de datos, y la integración de sistemas de marcaje y codificación en la línea de producción son la clave.

 

Indicadores de eficiencia OEE ¿Qué son y que miden?

Los Overall Equipment Effectiveness por sus signos en inglés, son los indicadores claves que miden la eficiencia global de los equipos que componen una línea productiva, de envasado en este caso. La ventaja de este parámetro, frente a otros, es que mide en un único indicador los parámetros fundamentales de un centro de producción, tales como la disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Esta métrica permite al responsable de planta visualizar el cuello de botella de la línea y le ayuda a tomar decisiones para optimizar la producción y los costes de operación de la línea de envasado.

 

Monitorización en tiempo real de la línea de producción

En un final de línea de envasado es sumamente importante tener los equipos comunicados entre si para poder enviar los datos de producción en tiempo real a quienes supervisan las operaciones en la fábrica. En este sentido, como fabricante de líneas completas de ensacado, paletizado y enfardado, TMI ha desarrollado su propio software de gestión ILERPORTAL, que permite monitorizar los datos de producción de los distintos equipos y crear recetas comunes.

 

En concreto, el programa mide la disponibilidad, la eficiencia y la calidad del trabajo de cada máquina, siendo capaz de distinguir los motivos por los que una máquina se encuentra parada (por falta de producto, necesidad de cambio de consumible o paro técnico). Así mismo, también es capaz de detectar cuantas unidades se han producido de forma correcta, y cuantas son defectuosas. La posibilidad de medir los rendimientos de máquina en un tiempo determinado y comunicarse con sistemas superiores permite llevar un control muy efectivo de la producción de la línea de envasado dentro de una fábrica.

 

Solución de trazabilidad integrada en la línea de envasado

La trazabilidad del producto final dentro de la línea de producción permite tener una mejor monitorización del proceso productivo. Esta trazabilidad se consigue a través del marcaje del producto unitario para poder identificar éste en cada uno de los procesos de producción y así mejorar el proceso logístico posterior. Tradicionalmente, en las líneas de ensacado industrial, los sacos se identifican de dos formas: o bien marcándolos (con tinta o con transferencia térmica) o bien etiquetándolos (cosiendo directamente en el saco o con etiqueta adhesiva). Pero ambas soluciones no están exentas de problemas, ya que el marcado o etiquetado se realiza en ambientes pulverulentos, en sacos con superficies irregulares, y es muy común que las etiquetas se desenganchen fácilmente.

TMI desarrolló la solución de marcaje del saco en vacío en lugar de hacerlo cuando está lleno. Con este pequeño cambio de orden, se evita la superficie irregular del saco lleno y se reduce considerablemente el problema del ambiente pulverulento.


EL LABORATORIO: LA CLAVE PARA DEFINIR LA MEJOR SOLUCIÓN TÉCNICA EN SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN

Septiembre 10, 2020

TMI es una empresa innovadora que, con un gran conocimiento de producto, es capaz de suministrar soluciones personalizadas para cada cliente y cada producto. Desde su nacimiento, uno de los objetivos principales de la empresa ha sido cooperar con el cliente, no como un simple proveedor sino también como un asesor y un aliado de confianza.

TMI es una empresa innovadora que, con un gran conocimiento de producto, es capaz de suministrar soluciones personalizadas para cada cliente y cada producto. Desde su nacimiento, uno de los objetivos principales de la empresa ha sido cooperar con el cliente, no como un simple proveedor sino también como un asesor y un aliado de confianza.

Con este espíritu, TMI una vez más se ha involucrado en el cambio de rumbo de uno de sus clientes: Un importante productor de dextrosa para el sector alimentario que decidió adaptar una parte de su planta para producir dextrosa destinada a aplicaciones farmacéuticas y cosméticas.

Éstas son industrias que requieren de medidas de higiene y certificación estrictas, que la maquinaria de ensacado también debe cumplir. Sin embargo, este fabricante contó con el asesoramiento de TMI y juntos superaron este reto.  

El Reto:

La glucosa es un producto fino y cohesivo que tiende a generar polvo y grumos. El cliente anteriormente usaba un sistema de pesaje de peso bruto por gravedad que, a parte de generar mucho polvo en el entorno, fluidificaba el producto dificultando la dosificación y la precisión en la pesada. Cabía pues mejorar el sistema de dosificación para proporcionar un ambiente limpio y un llenado de sacos preciso.

Por otro lado, la configuración de la tolva existente causaba un flujo irregular: la inclinación que tenia en uno de los lados generaba dispersión en el producto de modo que las partículas gruesas se depositaban antes en la tolva y bajaban al sinfín, mientras que las finas quedaban en la parte trasera o superior, impidiendo garantizar una mezcla homogénea del producto final.

Se trataba de una modificación del sistema de pesaje desde una altura de dos pisos por encima de la boca de ensacado y en una sala blanca con un sistema de paletizado exterior. Este también era uno de los factores críticos para el diseño de la instalación, que debía seguir la distribución existente en la planta y a su vez cumplir con las medidas de higiene estrictas que supone el tratamiento con un producto de grado farmacéutico.

La solución:

Se realizó un estudio sobre como abordar el proyecto, tanto a nivel técnico como empírico, ya que TMI dispone de un laboratorio capaz de hacer simulaciones de segregación de material, caracterizando así el comportamiento del producto y permitiendo prever los puntos críticos en la dosificación.

Como resultado se obtuvo el diseño actual del sistema de pesaje. Este cumple con los siguientes criterios:

  • Máxima garantía en la trazabilidad del producto final y las GMP (Good Manufacturing Practices): todos los materiales se han certificado, documentado y fabricado según las especificaciones de grado farmacéutico. Del mismo modo todos los componentes de la dosificación han sido higienizados con productos inocuos antes de entrar en la planta del cliente, para evitar plagas y contaminación.
  • Acabado perfecto en las soldaduras:  deben ser continuas y sin rebordes. Para ello todas se han realizado por soldadores homologados y con un procedimiento documentado.
  • Proceso de limpieza fácil y rápido: se ha incluido un sistema de extracción del sinfín. Éste permite, por un lado, vaciar el sinfín al final de cada ciclo recuperando el producto en una bandeja de recogida que corre solidaria al sinfín; por otro lado, facilita el proceso de limpieza a los operarios, tanto por accesibilidad como por facilidad de uso, siendo manejable sin herramientas.
  • Dosificación estanca y controlada: se ha adaptado la boca de ensacado, con una apertura optimizada para una mejor obturación, y se han colocado estratégicamente puntos de aspiración y compresión.
  • Impedir la disgregación del producto antes del ensacado: se ha aplicado un deflector que modifica la disposición final del material en la tolva de recepción.
  • Todo el sistema de dosificación ha sido fabricado cumpliendo la normativa ATEX – ZONA 20.

TMI PRESENTA ILERBAG HC: LA ENSACADORA FFS CON DISEÑO HIGIÉNICO

Mayo 15, 2020

La experiencia y el saber hacer que TMI ha obtenido en los proyectos para la industria alimentaria, sumados a la experiencia previa del cliente, han llevado a desarrollar una ensacadora muy precisa y eficiente en los procesos de limpieza esenciales e inherentes de dicha industria.

Una empresa tecnológica como TMI que desarrolla soluciones para industrias tan dispares de vez en cuando debe afrontar proyectos exigentes que representan la oportunidad para hacer un salto cualitativo.

La experiencia y el saber hacer que TMI ha obtenido en los proyectos para la industria alimentaria, sumados a la experiencia previa del cliente, han llevado a desarrollar una ensacadora muy precisa y eficiente en los procesos de limpieza esenciales e inherentes de dicha industria.

Éste fue el reto para TMI:

El cliente necesitaba una solución para ensacar un producto higroscópico e inestable (lactato sódico) para la industria alimentaria, cuyo coste de producción y precio de mercado requieren la más alta precisión en la dosificación.

Un aspecto crucial de este proyecto fue que había que evitar las pérdidas de producto durante el proceso de ensacado a todo coste. Además, la estructura debía ser diseñada para impedir acumulaciones de producto.

Este producto implica una rutina de limpieza estricta, y por La experiencia del cliente hasta el momento se sabía que hacía falta mejorar el proceso para reducir la oxidación, deterioro y posterior mantenimiento del equipo.

Otro punto por destacar es que el cliente ensacaba su producto con el sistema HFFS y quería continuar haciéndolo, ya que este tipo de tecnología le permite estandarizar los consumibles y mantener la configuración técnica del saco aprobada internamente, la cual protege el producto de la humedad del ambiente. 

Finalmente, el espacio reservado para esta máquina era bastante reducido: se trata de una habitación completamente climatizada que por sus dimensiones contribuye a reducir los costes eléctricos del cliente.

Ésta es la solución de TMI:

Dado este escenario, TMI ha desarrollado la ILERBAG HC: Esta ensacadora FFS especial ha sido diseñada para ser completamente lavable, se puede manipular sin herramientas y resulta altamente precisa y segura, a la vez que mantiene sus dimensiones compactas y cumple con las especificaciones alimentarias. Estas son sus principales características:

  • Completamente lavable: Construida en acero inoxidable, la ILERBAG HC es completamente resistente al agua, ya que ha sido diseñada para aguantar un meticuloso lavado al fin de cada ciclo, sin sufrir grandes desgastes. Para ello también se ha ideado un sistema especial de recogida de aguas que se encaja en la boca de ensacado y se conecta al sistema de desagüe del cliente.  Esto impide un augmento de la humedad de la sala que podría dañar el ambiente y con ello el producto en sí. Además, se han previsto varios puntos de entrada de aire acondicionado para secar la máquina antes de cada proceso de ensacado.
  • Manipulación sin herramientas: El diseño del sistema de dosificación permite manipular sus partes sin necesidad de usar herramientas, garantizando accesibilidad y comodidad en el proceso de limpieza. Su configuración con abrazaderas manuales permite el fácil acceso a toda la máquina de manera que los operadores puedan abrir cada sección y limpiarla separadamente. De este modo se minimizan, por un lado, los tiempos de manipulación y con ello los costes laborales ligados a la limpieza; y, por otro lado, el riesgo que supone la introducción de herramientas en las partes en contacto con el producto.
  • Cumple con las especificaciones alimentarias: La ILERBAG HC ha sido completamente diseñada para producir 200 sacos / hora manteniendo un ambiente de trabajo limpio. Para conseguirlo, se han minimizado las pérdidas de producto y paralelamente se ha instalado un sistema de aspiración. Para la construcción de todos los elementos de la estructura se empleó un diseño en forma de diamante, de modo que se evitan las acumulaciones de producto en las superficies de la máquina. Además, los puntos de soporte al suelo se han reducido al mínimo estricto, haciendo la base de la máquina y sus alrededores mucho más accesibles para la limpieza. Finalmente, el cableado se ha preparado de tal modo que todas las conexiones quedan fuera de la sala blanca, donde se encuentran los armarios de control.
  • Altamente precisa y segura: Su sistema de dosificación consiste en una pesadora por pérdida de peso con un sinfín vertical, el cual garantiza una alta precisión en la pesada al mismo tiempo que mantiene el ritmo de producción correcto. Otro beneficio de este sistema de dosificación, en comparación con los sinfines horizontales, es el poco espacio que ocupa. El sistema de control con doble punto de detección de metales garantiza la seguridad del producto ensacado.

Las aplicaciones de la ILERBAG HC

Todas estas características hacen de la ILERBAG HC una máquina perfecta para trabajar en las industrias alimentaria y química donde se fabriquen productos pulverulentos, en especial para aquellos fabricantes para los cuales la limpieza estricta y el ambiente libre de polvo son clave para la correcta operación de la planta. Esta solución compacta se ha diseñado para caber en salas pequeñas e incluso salas blancas. Su configuración para la manipulación sin herramientas, juntamente con su alta precisión, contribuyen al augmento de la eficiencia general de la producción durante el proceso de ensacado. También permiten reducir sustancialmente los tiempos de inactividad, lo que conlleva un ahorro en costes laborales. 

SUS BENEFICIOS:

  • Menos tiempos de inactividad: Los tiempos de apertura y limpieza son mucho más cortos gracias a la manipulación sin herramientas. Esto permite reducir de manera significativa los costes en mano de obra y mantenimiento.
  • Higiene: Los procesos de mantenimiento y limpieza son más fáciles y rápidos. La configuración de la máquina impide que las rutinas de lavado y secado acaben oxidando i/o desgastando la máquina.
  • Ambiente libre de polvo: Las juntas herméticas a lo largo del sistema de dosificación, juntamente con el sistema de aspiración, impiden las pérdidas de producto, proporcionando un ambiente limpio.
  • Compacta: Esta solución es apta para espacios muy reducidos. 

 

Menos tiempos de inactividad

Los tiempos de apertura y limpieza son mucho más cortos gracias a la manipulación sin herramientas. Esto permite reducir de manera significativa los costes en mano de obra y mantenimiento.

Higiene

Los procesos de mantenimiento y limpieza son más fáciles y rápidos. La configuración de la máquina impide que las rutinas de lavado y secado acaben oxidando i/o desgastando la máquina.

Ambiente libre de polvo

Las juntas herméticas a lo largo del sistema de dosificación, juntamente con el sistema de aspiración, impiden las pérdidas de producto, proporcionando un ambiente limpio.

Compacta

Esta solución es apta para espacios muy reducidos.  


TMI SIGUE APOSTANDO POR LA INTERNACIONALIZACIÓN

Enero 10, 2020

Ante el contexto global en el que se generan cada día más negocios en el mundo del Packaging, TMI apuesta también este 2019 por la internacionalización, trabajando su presencia global. Un claro ejemplo de ello son las acciones de promoción que se han generado durante este año.

Ante el contexto global en el que se generan cada día más negocios en el mundo del Packaging, TMI apuesta también este 2019 por la internacionalización, trabajando su presencia global. Un claro ejemplo de ello son las acciones de promoción que se han generado durante este año.

En 2019 TMI ya ha expuesto en diversas ferias de carácter internacional, y otras están todavía por venir en el último cuatrimestre del año. Así, ya sea de manera directa o gracias a la cooperación con los distintos partners locales, este año TMI ha asistido satisfactoriamente a:

PROPAK CAPE 2019 – Esta feria representativa del mundo del Packaging en Suráfrica se celebró entre el 12 y el 15 de marzo en Cape Town. En ella TMI fue representada por nuestro distribuidor para todo el África Subsahariana, USS PACTECH.

AUSPACK 2019 – La feria de referencia del Packaging en Oceanía tuvo lugar entre el 25 y el 26 de marzo en Melbourne. Gracias a nuestro colaborador en el país, PACKWEIGH, TMI pudo tener presencia en el evento, al cual también asistió David Padullés, director comercial de TMI.

POWTECH 2019 – La feria dedicada al manejo de sólidos tuvo lugar entre el 9 y el 11 de abril en la conocida ciudad bávara, Nürnberg. La feria acogió a todo tipo de fabricantes de productos sólidos que buscaban soluciones para su manejo. TMI participó en la feria con un estand conjunto con el partner local ICOMA ZGS, en el que Iryna Siutsova y Ariadna Rovira asesoraron a los visitantes sobre las últimas tecnologías de ensacado para sus productos.

Actividad subvencionada por el Patronato de Promoción Económica de la Diputació de Lleida, dentro de la línea de subvenciones a empresas por la participación en ferias y salones de ámbito internacional, anualidad 2019.

COMPOUNDING WORLD EXPO 2019 – Los días 8 y 9 de mayo tuvo lugar en Cleveland, Ohio, la primera edición en suelo estadounidense de la feria dedicada a los compuestos plásticos y las tecnologías para tratarlos. Como expertos en manejo de este tipo de productos, TMI asistió a esta feria para entrar en contacto con los fabricantes de plásticos de Norteamérica y proporcionarles información sobre los métodos de ensacado e innovaciones específicas para el sector. En ella nos acompañaron nuestros colaboradores HS AUTOMATION que atendieron a los visitantes junto con Gerard Martínez y Ariadna Rovira. Los resultados de esta feria no se hicieron esperar.

EXPO PACK Guadalajara 2019 – La joven TMI LATAM fue la responsable de la exitosa representación de la marca en la feria de referencia del Packaging en México. Esta feria, que tuvo lugar entre el 11 y el 13 de junio en Guadalajara, fue un éxito para la filial de TMI con sede en Querétaro, que tuvo el soporte de Jordi Martin de TMI. Esta edición ha supuesto otra muestra más de la consolidación de la filial en el mercado, que esperamos que vaya en auge después del éxito en visitantes.

Sin embargo, estas no son las únicas acciones de la compañía, ya que el tercer cuatrimestre del año va a estar marcado también por la participación de la empresa en otras ferias europeas, entre otras VRACTECH en Le Mans, Francia, y MASTERBATCH en Viena, Austria. La compañía espera con todo ello consolidar su presencia internacional como proveedor de tecnología de ensacado y paletizado en todos los sectores.

Actividad subvencionada por el Patronato de Promoción Económica de la Diputació de Lleida, dentro de la línea de subvenciones a empresas por la participación en ferias y salones de ámbito internacional, anualidad 2019.


TMI PARTICIPA EN LA VI INMERSIÓN ESTRATÉGICA

Octubre 22, 2019

Más de 100 profesionales de la industria del envase y el embalaje se reunieron los pasados 18 y 19 de octubre en Sant Cugat del Vallés (Barcelona) en el encuentro anual organizado por el Clúster del Packaging.

Más de 100 profesionales de la industria del envase y el embalaje se reunieron los pasados 18 y 19 de octubre en Sant Cugat del Vallés (Barcelona) en el encuentro anual organizado por el Clúster del Packaging.

Mediante diferentes conferencias, mesas redondas y talleres innovadores, como el Gamestorming, en el evento se trabajaron cuatro temáticas distintas: La economía circular; la gestión y metodologías de innovación; la estrategia y tendencias de mercado; y finalmente las nuevas oportunidades de negocio.

TMI participó en este evento como uno de los socios de la entidad, y fue representada por su gerente el Sr. Joan Caba, que lo valoró muy positivamente por la oportunidad que representa de promover ideas, compartir experiencias y poner en común retos estratégicos del sector entre las empresas en sinergia que son miembros del Clúster. 


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