TMI - bagging & palletizing

MOULIN DECHKOV - QUAND L’AUTOMATISATION EN FIN DE LIGNE RIME AVEC PRODUCTIVITÉ OPTIMALE

juillet 01, 2022

Comment TMI, aux côtés de son partenaire local Avesto, a mis au point une solution complète d’ensachage, qui a eu un impact direct sur la productivité de cette société bulgare de mouture du blé.

 

À PROPOS DE L'ENTREPRISE  

L’entreprise Melnitza Dechkov produit et vend de la farine et du son de blé. Elle est située dans la région de Pleven, connue en Bulgarie pour la qualité de ses cultures céréalières. Melnitza Dechkov est équipée de deux moulins, avec une capacité totale de 150 tonnes/jour. Le premier date de 2001 et le second a été construit en 2011, pour répondre à une demande croissante. 

Le moulin Dechkov se définit comme un partenaire à long terme, fiable et honnête envers ses fournisseurs et ses clients. 

Sa ligne de trituration est équipée de machines très efficaces pour le nettoyage et la préparation du blé, pour un produit fini de première qualité. Grâce à un processus de production partiellement automatisé, le moulin peut fabriquer différents types de farines, en s’adaptant aux spécifications de ses clients.  

Les farines et les sons finis sont ensuite expédiés en vrac, dans des sacs de différentes tailles (1 kg, 5 kg, 10 kg, 25 kg ou 50 kg), en fonction du type de produit. Or, la ligne d’ensachage de Dechkov n’était pas automatique au départ.  

Nous avons rencontré le PDG de Melnitza Dechkov, Vladislav Dechkov, qui nous a parlé de son projet d’automatisation de fin de ligne, développé avec TMI et Avesto. 

LEURS BESOINS 

Avec des processus de production déjà automatisés, le moulin Dechkov voulait en toute logique automatiser sa fin de ligne, c'est-à-dire les étapes d’ensachage et de palettisation. Il a d’abord fallu identifier les principaux besoins dans ce domaine: réduction des coûts, hausse de la productivité et amélioration de la qualité de l’emballage.  

L’entreprise a ensuite délimité la portée du projet : il lui fallait un système d’ensachage et de palettisation compatible avec différents formats de sacs à valve (5, 10, 25 et 50 kg), afin de de conditionner un produit alimentaire tout en le protégeant.  

C’est avec cet objectif en tête que l’entreprise a commencé à étudier différentes possibilités. Mais ça n’a pas été chose facile, comme l’explique M. Dechkov : « Le problème était surtout le manque d’informations. On ne pouvait voir nulle part en Bulgarie une ligne en service semblable à celle dont on avait besoin. » 

Le moulin a alors pris contact avec l’entreprise Avesto pour obtenir des conseils et trouver une solution de fin de ligne. 

À PROPOS D’AVESTO ET TMI 

Fondée en 2005, la société d'ingénierie Avesto représente des entreprises industrielles d’envergure internationale et fournit différents types d’équipements, des services d’installation, des consommables et des pièces détachées dans toute la Bulgarie.  

Dans le cadre de son partenariat avec TMI, Avesto propose toute la gamme de produits TMI, largement utilisés dans trois secteurs industriels du pays : l’agriculture, l’exploitation minière et la transformation. Dès que le produit est prêt à être emballé, TMI propose des solutions d'ensachage adaptées à toutes sortes de produits aux comportements différents, des solutions de palettisation pour différents types de sacs et exigences de cadence, et des solutions de protection des palettes par banderolage. 

Dechkov palettiseur

 

LA SOLUTION PROPOSÉE 

Avesto et TMI ont combiné leur expérience et leur savoir-faire pour mettre au point une solution capable de répondre aux exigences de Dechkov :  

  1. ILERSAC VBF : une ensacheuse automatique pour sacs à valve, dotée du système ILERSONIC de scellage par ultrasons afin de protéger le produit des agents extérieurs. Cette machine s’adapte à des sacs de formats très différents, grâce à la goulotte de remplissage que l’on peut changer aisément en fonction du diamètre de la valve du sac.  

  1. ILERPAL P: un palettiseur à portique automatique, extrêmement compact et rentable, qui offre d’excellents résultats de palettisation et des charges parfaitement stables.  

Le client a retenu la proposition d’Avesto, qui répondait parfaitement à ses besoins. « Avesto est le seul fournisseur à nous avoir proposé une machine capable d'emballer dans des sacs à valve de 5 kg, 10 kg, 25 kg et 50 kg. Et puis le prix et la capacité de la machine correspondaient à ce que l’on cherchait », explique M. Dechkov.  

Vous pouvez voir cette ligne en action sur cette vidéo.  

LES RÉSULTATS  

La ligne d’ensachage a été fabriquée en Espagne puis livrée en Bulgarie. La mise en service et le démarrage ont été réalisés par une équipe composée de techniciens de TMI et d’Avesto. Les techniciens d’Avesto ont travaillé sur place, tandis que leurs homologues TMI ont pu les assister à distance au moyen d’un dispositif de téléservice. Cette méthodologie a permis de contenir le budget, en évitant le déplacement de techniciens d'un pays à l’autre.  

Vous pouvez voir la ligne d’ensachage complète en fonctionnement sur cette vidéo.  

Selon M. Dechkov, la ligne d'ensachage et de palettisation a directement contribué à augmenter la productivité de l’usine et à améliorer la qualité de l’emballage : « on a pu augmenter la cadence horaire avec moins de personnel. Avec notre ancienne machine, on emballait 3,5 tonnes de sacs de 25 kg par heure avec 2 personnes. Et là, on est passé à 5 tonnes de 25 kg avec 1 seule personne ». 

Les perspectives de croissance se sont également améliorées pour l’entreprise bulgare : « On va sûrement gagner en flexibilité, pour mieux relever les nouveaux défis du marché », conclut M. Dechkov.  

TOUJOURS AUX CÔTÉS DU CLIENT 

Les solutions TMI peuvent contribuer à améliorer la production et l'efficacité de votre usine. Envie d’en savoir plus ? N’hésitez pas à nous contacter pour obtenir des conseils en matière d’emballage.  

Vous pouvez également consulter notre réseau mondial de partenaires pour trouver un partenaire local dans votre région.  


TMI PARTICIPE À LA VIÈME INMERSIÓN ESTRATÉGICA

octobre 22, 2019

Plus de 100 professionnels de l’industrie de l’emballage espagnole se sont trouvés les derniers 18 et 19 d’octobre à Sant Cugat del Vallès (Barcelona) pendant le rencontre annuel Inmersión Estratégica organisée par le Cluster Packaging.

Plus de 100 professionnels de l’industrie de l’emballage espagnole se sont trouvés les derniers 18 et 19 d’octobre à Sant Cugat del Vallès (Barcelona) pendant le rencontre annuel Inmersión Estratégica organisée par le Cluster Packaging.

À travers de différentes conférences, tables rondes et ateliers innovatives, comme le Gamestorming, cet évènement a couvert quatre thématiques différentes : Economie circulaire, Gestion et méthodes d’innovation, stratégies de marché et tendances, et finalement nouvelles opportunités commerciales.

TMI y a participé comme membre du Cluster Packaging et a été représentée par son Directeur général M. Joan Caba, qui a accordé l’importance d’avoir l’opportunité d’impulser des idées, partager des expériences et échanger des défis stratégiques du secteur avec d’autres sociétés synergétiques.


TMI CONTINUE À MISER POUR L’INTERNATIONALISATION

janvier 10, 2020

Face au contexte global où chaque jour davantage se génèrent des nombreuses nouvelles opportunités commerciales dans le monde du Packaging, TMI mise aussi ce 2019 pour l’internationalisation, en développant sa présence globale.

Face au contexte global où chaque jour davantage se génèrent des nombreuses nouvelles opportunités commerciales dans le monde du Packaging, TMI mise aussi ce 2019 pour l’internationalisation, en développant sa présence globale. Un exemple de ça sont les actions de promotion réalisées pendant cette année.

En 2019 TMI ha exposé dans divers salons de caractère international, et il y en a encore à venir dans le dernier quadrimestre. Ainsi, soit directement soit grâce à la coopération des différents partenaires locaux, cette année TMI ha exposé à :

PROPAK CAPE 2019 – Ce salon représentatif du monde de l’emballage en Afrique du sud s’est tenu du 12 au 15 mars à Cape Town. TMI y a été représenté par notre agent pour l’Afrique Subsaharienne, USS PACTECH.

AUSPACK 2019 – Le salon de référence de l’Emballage en Océanie s’est tenu du 25 au 26 mars à Melbourne. Grace à notre collaborateur local, PACKWEIGH, TMI a été représentée dans cette évènement. M. David Padullés, directeur commerciale de TMI s’y est déplacée personnellement pour y assister.

POWTECH 2019 – Le salon Européen international dédiée à la manipulation des solides s’est tenu du 9 au 11 avril à Nürnberg. Le salon a accueilli tout type de fabricants de produits solides à la recherche des solutions pour sa manipulation. TMI y a participé avec un stand en commun avec son partenaire local ICOMA ZGS, ou Mme. Siutsova et Mme. Rovira ont conseillé les visiteurs sur les dernières technologies d’ensachages pour ses produits.

COMPOUNDING WORLD EXPO 2019 – Entre le 8 et le 9 Mai s’est tenu la première édition sur sol américain du salon dédiée aux composés plastiques et les technologies pour les manipuler, à Cleveland, Ohio. En tant qu’experts en manipulation de ce genre de produits, TMI a participé dans ce salon afin d’entrer en contact avec les fabricants de plastiques de l’Amérique du nord et leurs fournir des informations sur les méthodes d’ensachages et innovations spécifiques sur le secteur. Nous avons eu la plaisante compagnie de nos collaborateurs HS AUTOMATION qui ont accueilli les visiteurs ensemble a M. Martinez et Mme. Rovira. Les résultats de ce salon ne se sont pas fait attendre.

EXPO PACK Guadalajara 2019 – La jeune TMI LATAM a été la responsable du succès de la marque dans le salon de référence de l’Emballage au Mexique. Ce salon, qui s’est tenu entre le 11 et le 13 juin à Guadalajara, a été un succès pour la filiale de TMI dont le siège est situé à Querétaro. TMI LATAM a pu compter sur le soutien de M. Martin de TMI. Cette édition a constitué encore une preuve de la consolidation de cette filial dans le marché.

Cependant, celles-ci ne sont pas les seules actions de promotion de la société pour le 2019, car le dernier tiers de l’année va être marquée aussi par la participation de la société dans d’autres salons européens ; entre autres le VRACTECH au Mans, France, et MASTERBATCH à Vienne, Autriche. TMI espère avec tout ça consolider sa présence internationale comme fournisseur de technologie d’ensachage et palettisation pour tous les secteurs.


TMI PRESENTE LA NOUVELLE ILERBAG HC : L’ENSACHEUSE FFS CONÇUE POUR ETRE HYGIENIQUE

mai 15, 2020

Grâce à l’expérience et le savoir-faire que TMI a gagné en travaillant des projets pour l’industrie alimentaire, associés à l’expérience préalable du client, on a pu développer une ensacheuse assez précise et efficiente concernant les processus de nettoyage essentielles et inhérents à cette industrie.

Une société technologique comme TMI, qui développe des solutions pour des industries diverses, doit de temps en temps faire face à des projets exigeants qui représentent l’opportunité de faire un saut qualitatif.

Grâce à l’expérience et le savoir-faire que TMI a gagné en travaillant des projets pour l’industrie alimentaire, associés à l’expérience préalable du client, on a pu développer une ensacheuse assez précise et efficiente concernant les processus de nettoyage essentielles et inhérents à cette industrie. 

Celui était le défi pour TMI :

Le client avait besoin d’une solution pour ensacher un produit hygroscopique et instable (lactate sodique) pour l’industrie alimentaire, ce qui implique une routine de nettoyage stricte. En outre, le cout de production du produit et sa valeur du marché exigeaient la plus haute précision dans le dosage. 

Un aspect clé de ce projet était le fait qu’il fallait éviter à tout prix les pertes de produit pendant le processus d’ensachage. En plus, la structure de la machine devait être conçue pour empêcher les tas du produit à tous les niveaux.

L’expérience du client jusqu’au moment montrait qu’il fallait améliorer le processus continu de nettoyage afin de réduire l’oxydation, la détérioration et l’entretien ultérieur.

Le client ensachait son produit avec le système HFFS et demandait de le maintenir, dès que cette technologie lui permet de continuer à utiliser les consumables standardisés et adoptés internement, qui protègent le produit de l’humidité atmosphérique.

La sale climatisé ou l’ensacheuse devait être placée est assez réduit afin de diminuer les coutes électriques du client.  

Celle-ci est la solution de TMI :

Au vu de ce scénario, TMI a développé l’ILERBAG HC : Cette ensacheuse FFS spéciale a été conçue pour être complètement lavable, peut être manipulée manuellement sans des outils et est hautement précise, sure et compacte.


LE LABORATOIRE : LA CLÉ POUR DÉFINIR LA MEILLEURE SOLUTION TECHNIQUE EN SYSTÈMES DE DOSAGE

septembre 11, 2020

TMI est une entreprise innovatrice qui, avec une grande connaissance du produit, est en mesure de fournir des solutions personnalisées pour chaque client et chaque produit. Depuis sa naissance, l'un des principaux objectifs de l'entreprise a été de coopérer avec le client, non seulement en tant que simple fournisseur mais aussi en tant que consultant et partenaire de confiance.

TMI est une entreprise innovatrice qui, avec une grande connaissance du produit, est en mesure de fournir des solutions personnalisées pour chaque client et chaque produit. Depuis sa naissance, l'un des principaux objectifs de l'entreprise a été de coopérer avec le client, non seulement en tant que simple fournisseur mais aussi en tant que consultant et partenaire de confiance.

Dans cet esprit, TMI s'est à nouveau impliquée dans le retournement de l'un de ses clients : Un important producteur de dextrose pour l'industrie alimentaire qui a décidé d'adapter une partie de son usine pour produire dextrose destiné à des applications pharmaceutiques et cosmétiques.

Il s'agit d'industries qui exigent des mesures d'hygiène et de certification strictes, auxquelles les machines d'ensachage doivent également se conformer. Cependant, ce fabricant a été conseillé par TMI et, ensemble, ils ont surmonté ce défi.  

Le défi:

Le glucose est un produit fin et cohésif qui a tendance à générer de la poussière et des grumeaux. Le client utilisait antérieurement un système de pesage à poids brut par gravité qui, en plus de générer beaucoup de poussière dans l'environnement, fluidifiait le produit rendant le dosage et la précision de pesage difficiles. Il était donc nécessaire d'améliorer le système de dosage pour assurer un environnement propre et un remplissage précis des sacs.

D'autre part, la configuration de la trémie existante a provoqué un débit irrégulier : l'inclinaison sur l'un des côtés a généré une dispersion dans le produit de sorte que les grosses particules se sont déposées plus tôt dans la trémie et sont descendues vers la vis, tandis que les fines sont restées dans le dos ou le dessus, empêchant ainsi de garantir un mélange homogène du produit final.

Il s'agissait d'une modification du système de pesage depuis deux étages au-dessus de la gueule d'ensachage et dans une salle blanche avec un système de palettisation externe. C'était aussi un des facteurs critiques pour la conception de l'installation, qui devait suivre la disposition existante de l'usine et respecter les mesures d'hygiène strictes impliquées dans le traitement avec un produit de qualité pharmaceutique.

La solution :

Une étude a été réalisée sur les approches techniques et empiriques du projet, car TMI dispose d'un laboratoire capable de simuler la ségrégation des matériaux, caractérisant ainsi le comportement du produit et permettant de prédire les points critiques du dosage.

La conception actuelle du système de pesage a donc été obtenue. Elle répond aux critères suivants :

  • - Garantie maximale dans la traçabilité du produit final et des BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) : tous les matériaux ont été certifiés, documentés et fabriqués selon des spécifications de qualité pharmaceutique. De même, tous les composants du dosage ont été désinfectés avec des produits anodins avant d'entrer dans l'usine du client, afin d'éviter les fléaux et la contamination.
  • Finition parfaite des soudures : il faut qu'elles soient continues et sans brides. Tous ces travaux ont été effectués par des soudeurs certifiés avec une procédure documentée.
  • Facilité et rapidité de nettoyage : un système d'extraction par vis sans fin a été inclus. De cette façon, il est possible, d'une part, de vider la vis sans fin à la fin de chaque cycle en récupérant le produit dans un bac de récupération solidaire de la vis sans fin et, d'autre part, de faciliter le processus de nettoyage pour les opérateurs, tant pour l'accessibilité que pour la facilité d'utilisation, étant manœuvrable sans outil.
  • Dosage étanche et contrôlé : la bouche d'ensachage a été adaptée, avec une ouverture optimisée pour une meilleure étanchéité, et les points d'aspiration et de compression ont été placés stratégiquement.
  • Prévenir la désagrégation du produit avant l'ensachage : un déflecteur a été appliqué qui modifie la disposition finale du matériau dans la trémie de réception.
  • L'ensemble du système de dosage a été fabriqué conformément à la norme ATEX - ZONE 20.

ILERPORTAL : AMÉLIOREZ L'EFFICACITÉ GLOBALE DE VOS ÉQUIPEMENTS

février 19, 2021

Traçabilité et contrôle en temps réel de la ligne d'emballage pour optimiser la production

La principale réponse à cette nouvelle ère est de garder à tout moment le contrôle de la chaîne de production, afin de prendre des décisions avisées, reposant sur une analyse objective des données. Il est donc devenu essentiel que le produit final soit localisable à tout moment. Ces objectifs ne sauraient être atteints sans se doter de systèmes de communication et de traçabilité des données, tout en intégrant à la chaîne de production des systèmes de marquage et de codage.

 

Que mesurent les indicateurs de rendement global (OEE) ?

Les indicateurs de rendement global (OEE - Overall Equipment Effectiveness) mesurent l'efficacité globale des équipements d'une chaîne de production, en l'occurrence l'emballage. L'avantage de cet indicateur est qu'il permet de mesurer à lui seul les paramètres fondamentaux d'un centre de production, tels que la disponibilité, l'efficacité et la qualité. Cela permet au responsable de l'usine de visualiser les goulots d'étranglement et de prendre des décisions plus avisées pour optimiser la production et les coûts d'exploitation de la ligne d'emballage.

 

Suivi en temps réel de la chaîne de production

À la fin d'une ligne d'emballage, il est crucial que les équipements soient reliés entre eux afin que les personnes qui supervisent les opérations dans l'usine reçoivent des données en temps réel. Conscient de cela, TMI a déployé son expertise en termes de fabrication de lignes complètes d'ensachage, de palettisation et de banderolage pour mettre au point son propre logiciel de gestion, ILERPORTAL, qui garantit le suivi des données de production des différents équipements tout en permettant la création de recettes communes.

Ce logiciel mesure notamment la disponibilité, l'efficacité et la qualité du travail de chaque machine, en déterminant les raisons d'un éventuel arrêt (manque de produit, besoin de changer de consommables ou arret technique). Par ailleurs, ce programme est capable de détecter le nombre d'unités correctement fabriquées et le nombre d'unités défectueuses. En mesurant les performances d'une machine à un moment donné tout en communiquant avec des systèmes supérieurs, ce système permet de garder un contrôle total de la production sur la ligne d'emballage au sein d'une usine.

Solution de traçabilité intégrée à la ligne d'emballage

La traçabilité du produit final tout au long de la ligne garantit un meilleur suivi de la production. Pour cela, chaque produit est marqué afin de rester identifiable sur tout le long, ce qui améliore le processus logistique ultérieur. Dans les lignes d'ensachage industrielles, on trouve en général deux méthodes d'identification des sacs : le marquage (à l'encre ou par transfert thermique) et l'étiquetage (étiquette cousue sur le sac ou autocollante). Mais aucune de ces solutions n'est idéale : le marquage et l'étiquetage se font dans des environnements poussiéreux, sur des sacs à la surface irrégulière, et il n'est pas rare que les étiquettes se détachent facilement.

Avec la solution mise au point par TMI, le sac est marqué avant son remplissage. Ce simple changement permet d'éviter la surface irrégulière du sac plein, et de réduire nettement les problèmes de la poussière.


LA CONCEPTION HYGIÉNIQUE ET SON APPLICATION SUR LES ÉQUIPEMENTS D’ENSACHAGE

juin 07, 2021

Découvrez les principes de base de la conception hygiénique et la manière dont nous les appliquons aux solutions d'ensachage de TMI.

Les producteurs de l’alimentaire ont une mission essentielle et incontournable : garantir la sécurité et la traçabilité de leurs produits sur toute la chaîne, depuis la production de chaque ingrédient jusqu’à la consommation du produit final.

Les installations et les équipements de travail en contact avec des produits alimentaires doivent remplir une série de conditions, qui sont recueillies dans différentes normes de sécurité alimentaire. Ces normes, auxquelles sont tenues de se plier les producteurs, constituent dans leur ensemble ce que l’on appelle la conception hygiénique.

Cet article décrit les fondements de la conception hygiénique et son importance dans le secteur alimentaire.

 

DÉFINITION DE LA CONCEPTION HYGIÉNIQUE

 

La conception hygiénique revêt une grande importance dans la construction des installations et des équipements. Pour le secteur alimentaire, où la sécurité et la santé des consommateurs sont une priorité, il s’agit d’une pratique systématique.

Son but est d’éviter à tout prix que les aliments entrent en contact avec des contaminants physiques, chimiques ou microbiologiques. Il s’agit donc de minimiser toute source de contamination possible, en la gardant toujours à vue et en facilitant son nettoyage.

 

CONCEPTION HYGIÉNIQUE ET CADRE RÉGLEMENTAIRE

 

Afin de garantir les conditions d’hygiène nécessaires lors de la production, des normes ont été instaurées au niveau de chaque pays pour définir les critères à suivre et les mesures à adopter pour concevoir des installations et des équipements de travail sûrs.

Au sein de l’Union européenne, le cadre juridique est défini par la Directive 2006/42/CE relative aux machines, ainsi que le règlement (CE)1935/2004 s’appliquant aux matériaux et objets destinés à entrer en contact avec les aliments, la législation européenne en matière d’hygiène et la législation en vigueur dans chaque État membre. Par ailleurs, les normes techniques ISO 14159 et EN 1672-2 doivent être prises en compte. Tous ces textes définissent les conditions requises pour les matériaux, les surfaces, les liaisons, le drainage des jus, la contamination et la facilité de nettoyage.

Il faut également souligner le rôle fondamental de l’organisme européen EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), qui accompagne les législateurs, en assurant la définition et la diffusion des normes de conception hygiénique et la certification des équipements.

Hors de l’UE, on trouve d’autres réglementations de référence en la matière. Aux États- Unis, les normes sanitaires sont celles définies par l’organisme 3-A, la National Sanitation Foundation (NSF), le Secrétariat aux produits alimentaires et pharmaceutiques (FDA), les bonnes pratiques de fabrication (GMP) et le système HACCP d’analyse des risques — points critiques pour leur maîtrise. Au Royaume-Uni, ces questions relèvent du British Retail Consortium (BRC).

Le cadre normatif établi par ces organismes et ces systèmes donne lieu à ce que l’on appelle la conception hygiénique, qui constitue une tentative de répondre aux exigences fixées par les différents textes.

Certaines directives permettent d’accréditer la conception hygiénique et de délivrer des certificats, à condition que les exigences de conception hygiénique soient remplies et que les tests de propreté établis soient passés avec succès.

 

PRINCIPES DE BASE DE LA CONCEPTION HYGIÉNIQUE

 

La conception hygiénique consiste essentiellement à éviter l’accumulation de saletés sur toutes les surfaces, en les rendant visibles et aptes à l’inspection, à garantir un nettoyage facile et à veiller à ce que l’environnement de production (y compris le sol) soit toujours en bon état, pour ne pas contribuer à une éventuelle contamination.

Afin de garantir une construction adéquate des machines installées dans les lignes de production alimentaire et de tous leurs composants, la conception hygiénique intervient dans la définition des matériaux, des procédés, du traitement de surface, des techniques d’assemblage et de la morphologie des pièces elles-mêmes.

Ainsi, la conception hygiénique repose sur une série de critères définis comme suit :

  • NETTOYAGE ET DÉSINFECTION : les installations, les machines ou les surfaces doivent pouvoir être nettoyées convenablement, en éliminant les saletés susceptibles de provoquer l’apparition de micro-organismes. Leur conception doit donc faciliter l’accès aux fins de nettoyage.
  • ACCESSIBILITÉ : l’installation doit être facilement démontable sans outil pour permettre l’accès à toutes les zones à désinfecter, dans la mesure du possible et notamment pour faciliter le drainage des jus lors d’un nettoyage humide.
  • SURFACES : elles doivent être résistantes aux aliments et à la corrosion provoquée par les processus de nettoyage, en évitant dans la mesure du possible le recours à des revêtements de surface qui peuvent être une source de contamination. Il faut donc opter pour des surfaces lisses, avec un minimum de rugosité. Afin d’éviter les zones mortes, les surface ne doivent pas contenir de liaisons ou de fissures où pourraient s’amonceler la saleté, en utilisant pour cela les techniques de liaison adéquates.
  • MATÉRIAUX : leur choix est essentiel à la conception. La priorité est donnée aux matériaux résistants à la corrosion, non toxiques, faciles à nettoyer et qui préviennent la prolifération de micro-organismes. L’acier inoxydable constitue en général la meilleure option. Toutefois, ce matériau peut être sujet à la corrosion dans les environnements chimiquement agressifs (quand on utilise des produits de nettoyage qui contiennent des chlorures, par exemple). Dans ces cas-là, il est recommandé d’utiliser des plastiques conformes à la réglementation FDA ou au règlement UE n° 10/2011, c’est-à-dire aptes à entrer en contact avec les denrées alimentaires. Le recours à des plastiques détectables par détecteur de métaux est également recommandé.

En tenant compte de tous ces critères, il faut identifier sur chaque projet les surfaces qui entrent effectivement en contact avec le produit, afin d’évaluer les risques et déterminer la conception hygiénique à appliquer sur chaque zone.

 

LES AVANTAGES DE LA CONCEPTION HYGIÉNIQUE

 

En adoptant les principes de la conception hygiénique dans la mise en place des installations de production et dans les exigences de construction des équipements, on obtient les avantages suivants :

  • SÉCURITÉ ALIMENTAIRE : le principal objectif pour les producteurs de l’alimentaire est de garantir des conditions de production hygiéniques, favorisant le respect des normes de sécurité et garantissant la sécurité des consommateurs.
  • RÉDUCTION DES COÛTS : sur n’importe quelle installation de production, les temps d’arrêt pour nettoyage réduisent le rendement et augmentent les coûts (de personnel, d’énergie et de contrôle qualité). Bien que la conception hygiénique suppose un plus gros investissements lors de l’achat des équipements, le coût total de propriété (TCO - total cost of ownership) s’avère inférieur à long terme. Cela s’explique par la réduction des temps de nettoyage, de la consommation d’énergie, des frais de personnel, ainsi que par une plus grande conformité aux directives et aux normes, qui se traduit par une sécurité accrue pour le consommateur.
  • RÉDUCTION DE L’IMPACT ENVIRONNEMENTAL : en optimisant le processus de désinfection, la conception hygiénique entraîne une baisse de la consommation d’énergie, d’eau et de produits de nettoyage.

 

APPLICATION SUR LES LIGNES D’ENSACHAGE

 

TMI a conçu et fabriqué de nombreuses lignes d’ensachage, de palettisation et de banderolage pour le secteur alimentaire à l’échelle mondiale, en tenant compte des principes de la conception hygiénique. Dans le but d’aider les producteurs alimentaires, nous avons développé des solutions qui apportent les améliorations suivantes :

FACILITÉ DE NETTOYAGE ET DE MAINTENANCE

Au cours du processus d’ensachage, les surfaces revêtent une importance vitale en termes de sécurité alimentaire à un point particulier : le dosage. À ce stade, les surfaces sont totalement en contact avec le produit. Il est donc essentiel de garantir un nettoyage facile et rapide du point de dosage.

Pour cela, TMI a mis au point une série d’applications qui améliorent la maintenance pendant le dosage du produit :

    • Dosages démontables : qu’il s’agisse d’un dosage par bande ou par vis sans fin, nos systèmes sont entièrement démontables sans outil. Les opérateurs peuvent ainsi mener à bien leurs activités de nettoyage et d’inspection, de façon rapide, efficace et exhaustive.
    • Cycles de nettoyage à l’eau automatiques : à l’aide de boules de pulvérisation, de raccords waterproof aux systèmes de collecte de l’eau et de systèmes de séchage à l’air, il est possible d’enclencher des cycles de lavage à l’eau automatiques depuis le panneau IHM de l’ensacheuse elle-même, optimisant ainsi au maximum les temps de nettoyage.
    • Vis inclinées : facilitent le drainage de tous les jus utilisés lors des cycles de nettoyage.
    • Absence de recoins : tous les dispositifs de dosage sont conçus pour éviter la présence de recoins où peut s’accumuler le produit, avec des bords ouverts et visibles, des liaisons soudées de façon étanche et aucun bord horizontal.

 

DES INSTALLATIONS PROPRES ET SÛRES

Outre le dosage, il existe de nombreux autres facteurs et points de la chaîne d’ensachage où la conception hygiénique est essentielle pour garantir la sécurité des produits alimentaires destinés à la consommation :

    • Les matériaux : TMI peut adapter les matériaux de construction de ses ensacheuses aux exigences du client et à ses méthodes de nettoyage. Nos ensacheuses peuvent être fabriquées en acier inoxydable, entièrement ou en partie. Pour les éléments incompatibles avec l’acier pour des raisons techniques, comme les tuyaux flexibles de décharge du produit, les bouches d’ensachage télescopiques ou les convoyeurs à mailles, nous avons recours à des plastiques conformes à la réglementation FDA.
    • Minimiser l’accumulation de produit : sur les surfaces planes en particulier, les résidus de produits ou de poussière s’accumulent et peuvent alimenter les micro-organismes. Pour éviter leur prolifération, TMI applique aux constructions hygiéniques les critères de l’EHEDG, comme la construction en losange (diamond shape), qui évite toute accumulation grâce à l’inclinaison des angles. Les surfaces de contact entre les composants sont également réduites au strict minimum. C’est le cas du câblage, disposé sur des chemins de câble de sorte à en faciliter l’accès et le nettoyage sans rien démonter, en privilégiant la position verticale plutôt que l’horizontale.
    • Nettoyage facile de l’environnement de la ligne : les ensacheuses, ainsi que tous les convoyeurs de sacs et de palettes, ont un minimum de supports au sol, ce qui facilite une bonne hygiène à proximité de la ligne d’ensachage. Par ailleurs, il est possible de les équiper de pattes cylindriques en acier inoxydable.
    • Armoires électriques séparées : en installant l’armoire électrique dans une autre pièce, on peut effectuer les cycles de lavage à l’eau tout en maintenant la sécurité de la pièce où se trouve l’ensacheuse. Cela permet également de maintenir une hygiène maximale quand l’ensacheuse se trouve dans une salle blanche. Il est possible d’intégrer différents degrés de protection IP aux armoires et/ou de prévoir une inclinaison de la partie supérieure des armoires si le client le souhaite.

 

TRAÇABILITÉ

Au-delà des dispositions de la directive en la matière et du concept de conception hygiénique, il s’avère souvent nécessaire d’intégrer des systèmes de détection des métaux le long de la ligne, ainsi que des trieuses pondérales, afin de garantir la sécurité du produit emballé à tout moment. Ces systèmes de détection peuvent être reliés à des alarmes qui avertissent les opérateurs sur le moment, ainsi qu’à des systèmes de collecte des données, qui permettent au fabricant d’obtenir des données en temps réel sur la conformité des unités produites.

 

QUELQUES EXAMPLES...

Ces solutions ont notamment été appliquées à la conception des machines suivantes : ILERBAG HC, une ensacheuse FFS tubulaire conçue pour les secteurs requérant un niveau d’hygiène élevé ; un système de dosage par vis sans fin et pesée nette pour glucose pour le secteur pharmaceutique ; ou encore le tout dernier développement de TMI : ILERBAG V pour le secteur alimentaire, une ensacheuse VFFS conçue pour répondre aux exigences des producteurs de sucre et de chocolat.

 

CRÉEZ LE BOUT DE LIGNE HYGIÉNIQUE QUI CONVIENT À VOS BESOINS

Chez TMI, nous sommes conscients que chaque projet est unique. C’est pourquoi nous évaluons au cas par cas les exigences d’hygiène, afin d’apporter des solutions adaptées aux particularités du client. Pour en savoir plus sur les solutions TMI, n’hésitez pas à nous contacter via le configurateur de devis. Nous serons ravis de vous aider !


UNE ENSACHEUSE, DEUX DOSAGES : SOUPLESSE ET SECURITE GARANTIE DANS LES PROCESSUS DE CONDITIONNEMENT ALIMENTAIRE

mai 06, 2021

La nouvelle solution de TMI permet d'ensacher deux produits très différents au moyen d'une seule ensacheuse FFS hygiénique avec finition de qualité alimentaire.

TMI a conçu et fabriqué une solution pour un grand producteur international de sucre, qui avait besoin d’ensacher deux produits très différents en termes de comportement. En alliant l’expertise avancée de nos ingénieurs produits à l’expérience du client, nous avons mis au point cette solution qui permet de conditionner deux types de sucre avec une seule ensacheuse.

 

Les besoins du client

Le client produit principalement deux types de sucre : de la cassonade, à la texture onctueuse, collant et difficile à manipuler, et du sucre granulé moyen, qui a un tout autre comportement et qui tolère un dosage par gravité.

Jusqu’à présent, le client avait recours à une ensacheuse semi-automatique à bande et à pesée brute, qui n’était pas spécialement conçue pour la cassonade. Cela entraînait une perte importante de produit, qui se traduisait au final par la mise au rebut de centaines de kilos de produit. L’un des principaux objectifs était donc de réduire cette perte.

L’espace alloué par le client pour ce processus automatisé était restreint et ne permettait pas l’installation de deux ensacheuses. Il fallait donc une seule machine capable de traiter les deux produits.

Pour conditionner deux produits différents, il fallait prendre en compte un autre aspect important : les conditions de stockage en fonction de leurs caractéristiques respectives. La cassonade doit être conservée dans un sac hermétique avec un minimum d’air, afin de préserver ses propriétés plus longtemps. Au contraire, le sucre granulé moyen a besoin d’un récipient transpirant pour éviter la formation de grumeaux.

Par ailleurs, le sucre étant un produit alimentaire, des mesures d’hygiène rigoureuses doivent être appliquées. Le nettoyage fréquent à l’eau ainsi que le séchage exhaustif de toutes les parties en contact avec le produit ont donc été déterminants. Dans sa conception, la solution devait en effet inclure des finitions alimentaires, comme les parties en contact avec le produit en acier inoxydable AISI 304 ou certifiées FDA.

Il fallait par ailleurs garantir une cadence nominale minimale de 7 sacs/minute, et une vitesse maximale de 10 sacs/minute dans des sacs de 20 kg de film FFS.

 

La solution de TMI

TMI a proposé au client l’ensacheuse à partir d’une bobine de film ILERBAG V, en tenant compte du besoin d’installer une ensacheuse automatique avec la technologie FFS.

Après avoir effectué les tests pertinents dans le laboratoire de TMI (ILERLAB), nous avons vite vu que ce projet requérait deux dosages différents : par gravité et par bande transporteuse. Cela a logiquement abouti à la conception d’une ensacheuse capable d’alterner les deux dosages, avec les fonctionnalités suivantes :

  • Conditionner 2 produits avec une même ensacheuse
  • Garantir un encombrement minimum
  • Alterner les cycles de remplissage et de nettoyage
  • Remplir des sacs hermétiques ou respirants, en fonction du produit, avec une seule machine.

C’est sur ces principes que repose la conception de ILERBAG VNGT

 

ENSACHEUSE MOBILE

Changement de position facile et précis : l’ensacheuse ILERBAG VNGT se déplace d’un dosage à l’autre grâce à un système de guidage supérieur, doté de trois positions : deux pour placer l’ensacheuse sous chaque unité de dosage, et une troisième pour des tâches de maintenance.

Connexions automatiques : une fois que la machine se place sous l’une des unités de dosage, le mécanisme de connexion s’active. Au moyen d’un cylindre pneumatique et de connexions flexibles, le mécanisme est abaissé, enclenché puis fixé à l’ensacheuse de façon entièrement automatique.

 

HYGIÈNE

Un nettoyage à l’eau, simple et rapide : il s’agit d’un système de nettoyage automatique, dont les circuits internes sont équipés de boules de pulvérisation stratégiquement placées, qui injectent de l’eau chaude sur toutes les surfaces internes du système de dosage. L’eau est ensuite évacuée, au moyen d’un système de collecte, et acheminée vers le point de drainage à travers un circuit muni de joints étanches. Activé par recette de façon automatique, ce cycle dure 5 minutes. Pour finir, un cycle de séchage à l’air s’enclenche, ce qui prépare les surfaces à entrer en contact avec le produit.

Supports minimums au sol : grâce au système de guidage supérieur, la machine n’est en contact avec le sol que lors des opérations d’ensachage.

Minimisation des pertes : un système de double raclage permet d’optimiser le conditionnement. Pendant le remplissage, le produit resté collé à la bande transporteuse est récupéré dans la benne de pesage. Cela permet de réduire au maximum les pertes qui se produisaient en permanence sur le système installé auparavant par le client.

 

FLEXIBILITÉ

Pour le conditionnement : la même ensacheuse se charge de faire le vide pour obtenir des sacs hermétiques pour la cassonade et de percer les sacs avec le système de perforation intégré à l’ILERBAG VNGT.

Pour l’opération : tandis que l’ILERBAG VNGT travaille sous l’une des unités de dosage, il est possible d’activer le cycle de nettoyage de l’autre unité, ce qui permet d’optimiser à la fois le fonctionnement et l’hygiène du processus.

 

SIMPLICITÉ ET SÉCURITÉ D’OPÉRATION

Fonctionnement sans outil : grâce à leur conception, les deux unités de dosage sont entièrement démontables sans outil. C’est aussi le cas du système de changement de bobine, du tube conformateur et du système de perforation.

Changement de position en toute sécurité : le changement de position s’effectue au moyen d’une boîte à boutons-poussoirs avec un dispositif de veille automatique, qui assure la sécurité autour de la machine pendant l’opération.

Connexions rapides : Les connecteurs Harting permettent de modifier en toute simplicité la position des bandes transporteuses de sortie des sacs, avec un raccordement rapide de tout le câblage.

 


LES CLÉS DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE EN FIN DE LIGNE

juillet 06, 2021

Votre plan de maintenance préventive ne donne pas les résultats escomptés ? Dans cet article nous faisons le point sur la question, avec 8 conseils pour optimiser au maximum sa mise en œuvre.

17 h 30, un vendredi quelconque... Une alarme se déclenche, la ligne d’ensachage s’est arrêtée. Et tandis que le technicien détecte la panne et change la pièce qui rendait l’âme depuis plusieurs jours, vous êtes contraints d’arrêter la production. On est aux portes du week-end et lundi, il faut entrer les commandes, pas le choix ! Or, ces tâches de réparation ont réduit le taux de production, et il va falloir récupérer le temps perdu à coup d’heures supplémentaires.

Qui a envie de se retrouver dans une situation pareille ?

Le coût d’opportunité d'un arrêt non prévu est incalculable. Il faut donc envisager la maintenance comme un besoin stratégique pour l’entreprise et se doter d’un plan de maintenance préventive, dont le principal objectif est de prévenir les situations d’urgence qui nuisent à la production et d’optimiser l’efficacité opérationnelle.

Envie d’en savoir plus ? Lisez la suite :

 

LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE, QU’EST-CE QUE C’EST ?

La maintenance préventive consiste surtout à planifier et à exécuter les actions nécessaires pour prévenir les pannes et réduire la probabilité d'une défaillance sur un actif, pour que l’installation continue à fournir les prestations pour lesquelles elle a été conçue. Elle est recommandable pour les actifs indispensables au fonctionnement normal de la production.

La maintenance préventive regroupe une série d’interventions qui consistent à analyser les problèmes existants sur une machine, tout en effectuant différentes actions : réglage des capteurs et des mécanismes internes, remplacement des consommables (filtres, ventouses, etc.), tâches de nettoyage, graissage des guides, des chaînes et des roulements, centrage et tension des courroies, etc.

On distingue différentes méthodes de maintenance préventive :

  • En fonction du temps : on planifie des révisions de façon périodique (trimestrielles ou semestrielles, par exemple), indépendamment du travail réel de l’installation.
  • En fonction de l’usage : les révisions sont menées en fonction du travail effectué par l’installation. Par exemple, tous les x cycles de production, tous les x sacs produits.
  • Par prédiction : sur les installations équipées de modules de mesure OEE et d’intelligence artificielle, on peut prédire le moment où certaines pièces de la machine requièrent une maintenance, à partir des données et des indicateurs obtenus. Cette méthode est associée à l’industrie 4.0 car elle requiert un niveau d’informatisation élevé.
  • Par prescription : les pannes sont anticipées au moyen d’actions récurrentes de contrôle et de veille. Les réparations sont programmées à l’avance, pour éviter qu’un dysfonctionnement n’aboutisse à une panne.

 

À QUOI SERT UN PLAN DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE ?

La maintenance préventive augmente la durée de vie utile des équipements, en réduisant les coûts de maintenance à court et à long terme. En effet, quand on assure que les machines restent dans de bonnes conditions de fonctionnement, propres et bien réglées, leurs mécanismes et leurs composants ne souffrent pas autant d’usure et les prestations pour lesquelles elles ont été conçues durent plus longtemps. La maintenance préventive est donc un moyen très efficace de garantir un bon fonctionnement des points critiques de la ligne de production et de rallonger sa vie utile.

 

QUELS SONT LES AVANTAGES DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE ?

Un plan de maintenance préventive dûment structuré et exécuté peut apporter de nombreux avantages à votre entreprise, parce qu’il...

AUGMENTE

  • La disponibilité de vos machines et de vos lignes d’ensachage, pour tenir les cadences et satisfaire les commandes de vos clients.
  • La fiabilité des équipements, ce qui vous permet de réaliser de meilleurs pronostics de production et de réduire les retards.
  • Le rendement de la production, ce qui se traduit également par un meilleur retour sur investissement (ROI)
  • La sécurité et la commodité des opérateurs, en réduisant la probabilité d’accidents, ainsi que la poussière et les bruits ambiants qui peuvent être gênants, voire nocifs pour les travailleurs.

RÉDUIT

  • Les dépenses en maintenance corrective et en grosses réparations, qui se font souvent dans des situations d’urgence ; avec tous les coûts supplémentaires que cela implique.
  • Les dépenses générées par les pannes spontanées, y compris le coût d’opportunité.
  • Les arrêt de production imprévus, qui peuvent compromettre les contrats et les accords passés avec vos clients.
  • Les pertes de produit, qui dans le cas des produits de valeur, peuvent également entraîner des pertes économiques.
  • Les heures supplémentaires des travailleurs : si les taux de production correspondent aux objectifs, plus besoin de compenser les heures perdues.

Pour reprendre notre introduction : aucun fabricant ne veut se retrouver dans une situation d’urgence, avec son usine en arrêt au moment le moins opportun. C’est pourquoi il est indispensable de se doter d'une méthodologie permettant de réduire le pourcentage de pannes spontanées et de périodes d'arrêt (downtime), et d’augmenter la disponibilité réelle des machines tout en renforçant la sécurité dans l’usine.

Pour vous aider à tirer au mieux parti des avantages de la maintenance préventive, voici quelques conseils pour augmenter l’efficacité de votre site :

 

8 CONSEILS POUR APPLIQUER LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE DANS VOTRE USINE

1. Planifiez :

La première chose à faire pour mener une maintenance préventive pertinente, c’est de se doter d’un PLAN. Pour l’élaborer, vous devez tenir compte des ressources (humaines et budgétaires) dont vous disposez et de toutes les parties critiques de la ligne. La confection d’une matrice de criticité vous aidera à déterminer les actifs les plus cruciaux. Si vous avez une ligne d’ensachage TMI, vous pouvez consulter le tableau de maintenance préventive joint à notre documentation, où est indiquée la fréquence à laquelle il faut réviser, graisser, régler et nettoyer les différentes pièces composant les machines (hebdomadaire, mensuelle, trimestrielle, semestrielle ou annuelle).

Il faut savoir qu’avec un bon plan de maintenance préventive, vous consacrerez à peine 10 % du temps de maintenance à des actions réactives. Autrement dit, si vous élaborez un plan réaliste et que vous vous y tenez, vous gagnerez du temps à terme.

 

2. Utilisez des listes de contrôle :

Pour garantir une maintenance adéquate de toutes les pièces, ensembles et sous-ensembles des machines d’ensachage et de palettisation, il peut être utile de disposer d'une liste de contrôle (checklist), qui vous donnera une vue d'ensemble. Elle vous servira de guide de maintenance et vous pourrez également y consigner toutes vos observations afin de prendre des mesures immédiates ou en tenir compte lors du prochain contrôle.

Les techniciens de TMI qui effectuent la maintenance préventive disposent d'une liste de contrôle pour réviser chaque machine. En fonction de ce qu’ils observent lors de leur inspection, ils notent les pièces ou les composants qui requièrent un remplacement et remettent la liste au client pour que celui-ci puisse se procurer les pièces nécessaires aux maintenances ultérieures.

 

3. Optimisez vos stocks :

Pour que les interventions de maintenance préventive, et les réparations de nature réactive, soient le plus efficaces possibles, il faut faire en sorte d’avoir en stock les pièces les plus susceptibles d’être changées. Veillez également à disposer des pièces détachées nécessaires avant les interventions de maintenance, notamment si vous faites venir un technicien externe. Cela vous permettra de faire des économies en évitant des interventions supplémentaires.

Avec un stock de pièces critiques et de modules préassemblés, on peut réduire à quelques heures, voire à quelques minutes, un arrêt qui aurait pu durer plusieurs jours s'il avait fallu attendre la livraison d'une pièce par le fabricant. 

Le service de pièces détachées de TMI peut vous aider à garder à jour votre stock de pièces détachées, pour effectuer une opération de maintenance ou réparer une panne sans avoir à attendre la livraison d’une pièce. 

 

4. Basez vos décisions sur des informations réelles :

Les informations fournies par le module OEE orientent votre prise de décision. L’OEE représente le temps de productivité réel d’une ligne. En général, on considère que 85 % constitue un très bon taux de disponibilité, de rendement et de qualité, et qu'un résultat inférieur à 60 % indique le besoin de prendre des mesures corrective. Quoi qu’il en soit, l’objectif est toujours d’atteindre les 100 %.

Un bon moyen d’optimiser la disponibilité de votre ligne d’ensachage est de se doter du module OEE de TMI, qui fournit des données sur les sacs produits et les alarmes en temps réel. Cela permet d’anticiper les tâches opérationnelles et de maintenance.

 

5. Optimisez les recettes de travail :

Une grande partie des défauts qui réduisent la disponibilité d'une machine sont des problèmes de configuration des recettes de travail. Quand une ensacheuse ne manipule pas les sacs correctement, ou quand un palettiseur génère des charges instables, cela peut être le signe d’un déréglage du programme, qui se produit souvent au fil des changements d'équipe. Pour éviter que ces dysfonctionnements n’aboutissent à des pannes, il est important de prévoir une mise à jour des logiciels dans votre plan de maintenance.

Le service de téléassistance de TMI peut vous aider à garder à jour le logiciel des ensacheuses, palettiseurs et filmeuses de votre ligne. L’équipe de service après-vente se connecte à distance à la ligne d’ensachage, afin d’apporter des améliorations et de corriger des défauts sans avoir à se rendre dans votre usine. 

 

6. Identifiez les parties critiques et donnez-leur la priorité :

En vous concentrant sur les modules d'erreur propres à chaque machine, vous pourrez détecter des dysfonctionnements à un stade précoce et effectuer à temps les réparations nécessaires.

Si votre ligne d’ensachage et de palettisation est de TMI, vous pouvez commander une liste des pièces recommandées et critiques au service de pièces détachées. Les données qu’elle contient vous permettront d’identifier les parties critiques, et les pièces détachées nécessaires à leur bon fonctionnement.

 

7. Faites preuve de proactivité :

Si vous avez déjà un plan de maintenance préventive, vous connaissez les jours et les semaines que vous allez consacrer à chaque zone/machine de votre usine. Vous pouvez donc également prévoir les ressources humaines et matérielles dont vous aurez besoin. N’attendez pas le dernier moment pour décider quel opérateur assigner à une tâche : si vous planifiez à l’avance, vos ressources seront mieux réparties.

 

8. Observez et écoutez les techniciens de TMI lors de leurs visites :

Personne ne maîtrise une machine TMI aussi bien que ses techniciens. Profitez de leur intervention pour mieux connaître vos machines. Ces connaissances vous seront utiles, non seulement pour la maintenance, mais aussi pour l’utilisation quotidienne de vos équipements. La visite d'un technicien TMI est le moment idéal pour résoudre vos doutes concrets : comment s’y prendre pour réviser tel élément ? Et régler tel autre ?

 

LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE DE TMI

Le service de maintenance préventive de TMI vous permet de compter sur le soutien d'un technicien officiel une ou deux fois par an (ou à la fréquence prévue dans votre contrat) pour réviser toutes les parties critiques de la machine. Son intervention va bien au-delà des contrôles électriques et mécaniques, des mises à jour logicielles, ou des opérations de nettoyage ou de réglage... le technicien TMI prend toujours soin de vous conseiller sur la façon d’améliorer l’utilisation de vos machines et profite de ses visites pour consolider la formation de vos techniciens au sujet des machines, apporter des conseils sur mesure à vos opérateurs, et corriger les mauvaises habitudes qu’il détecte. Il fait également le point sur la manipulation des machines d’ensachage, palettisation et banderolage, pour tous les opérateurs qui le requièrent, et résout leurs doutes sur le moment.

Pour en savoir plus sur le contrat de maintenance préventive TMI, vous pouvez nous contacter via le formulaire de contact après-vente : ce sera un plaisir de vous aider !

 


ENSACHAGE DES INGRÉDIENTS AGROALIMENTAIRES - LES CLÉS POUR UNE LIGNE D’ENSACHAGE PARFAITEMENT CONFIGURÉE

juillet 30, 2021

Que faut-il prendre en compte pour définir une ligne d’ensachage ? Nous vous dévoilons l’essentiel dans cet article.

Développer et produire des prémélanges, des correcteurs et des ingrédients pour l’industrie agroalimentaire n’est pas une mince affaire. Pour parvenir à couvrir les carences en vitamines et en minéraux des différents animaux et répondre aux exigences de ce marché, il faut fabriquer une large gamme de produits aux caractéristiques et aux comportements variés.

Et une telle variété de produits dans une seule usine, cela demande une gestion complexe : outre la fabrication et le mélange, ce sont aussi les processus d’emballage qui sont concernés.

Dans cet article, nous vous dévoilons les éléments à prendre en compte dès la définition de la ligne d’ensachage de vos ingrédients pour l’alimentation animale :

 

LES 5 CLÉS POUR DÉFINIR LA LIGNE D’ENSACHAGE

Pour trouver la solution technique adaptée aux besoins de chaque fabricant, il faut tenir compte d’une série de variables et de facteurs. Voici ceux à ne pas négliger :

 

1. QUANTITÉ DE PRODUITS ET DE LOTS

Vitamines, macro-correcteurs, micro-correcteurs, conservateurs, pro-nutriments, enzymes, antioxydants, arômes... un fabricant d’ingrédients agroalimentaires peut être amené à manier une gamme de produits très vaste. Résultat, la production fait souvent l’objet d’une micronisation. On obtient donc une grande quantité de petits lots. Cela a un impact direct sur l’optimisation de la ligne de production : chaque changement de lot coûte du temps et de la main d’œuvre (nettoyage, changement de consommables, etc.) et pénalise la production totale.

Si votre entreprise produit de nombreux lots, vous savez sans doute où l’on veut en venir : le fameux « temps d’arrêt », si redouté. Ce dont vous avez besoin, c’est d’un système d’ensachage permettant des changements de lots rapides et agiles, sans contamination croisée. C’est possible, grâce à une ensacheuse spécialement conçue à cet effet et dotée de finitions de conception hygiénique. Ajoutons à cela l’application du concept tool-less, autrement dit la possibilité d’assainir la zone dans tous ses recoins, sans utiliser d’outils.

 

2. PROPRIÉTÉS DU PRODUIT

Ensacher des aliments en granulés pour animaux, ou un correcteur vitaminique en poudre, cela n’a rien à voir : le dosage est différent, et la complexité n’est pas la même.

Sur un site de production de granulés d’aliments pour animaux, on opte en général pour un dosage par bande puis un ensachage dans des sacs papier avec couture, ou une fermeture plus complète dans certains cas. Au niveau technique, cela ne pose pas de difficulté majeure.

Mais dans le cas des produits en poudre (vitamines, prémélanges, additifs, colorants agroalimentaires, ingrédients médicaux, etc.) où la granulométrie est généralement mesurée en µm, c’est une autre histoire : il faut garantir une certaine étanchéité de l’emballage, et au cours du conditionnement ; prévoir l’aspiration des poussières pouvant se dégager lors du remplissage et de la manipulation des sacs, voire empêcher totalement leur libération ; ou encore préparer les surfaces de la ligne pour faciliter leur désinfection et éviter ainsi l’accumulation de poussière, source de contamination potentielle. Et comme on a souvent recours à des sacs en aluminium, il faut sans doute prévoir aussi un système d’extraction de l’air du sac, voire de désaération du produit pour assurer la stabilité des sacs et des palettes.

Tous ces aspects jouent directement sur la configuration de la ligne d’ensachage et le choix de la technologie permettant de garantir dans chaque cas un processus d’ensachage optimal.  

 

3. HYGIÈNE / ACCESSIBILITÉ

Le respect de certaines conditions d’hygiène est incontournable dans n’importe quelle installation de production alimentaire, afin de garantir la qualité du produit, qu’il soit destiné à la consommation humaine ou animale. À noter toutefois que les exigences dans ce sens sont souvent plus strictes dans le cas des produits destinés à la consommation humaine.

Pour cela, il est indispensable de garantir l’absence de poussière ambiante, d’éviter les restes de produits dans les conduits par lesquels ils circulent et d’établir un protocole de nettoyage permettant de supprimer toute trace de produit à chaque changement de lot.

Cela nous ramène à la question des temps d’arrêt : plus on consacre de temps au nettoyage, plus on augmente les temps d’arrêt et plus l’on réduit la rentabilité. C’est pourquoi vos machines d’ensachage doivent être le plus accessibles possible et conçues de façon à être rapidement nettoyées par les opérateurs. En d’autres termes, elles doivent répondre aux préceptes de la conception hygiénique.

 

4. LOGISTIQUE

Lors de la définition des solutions techniques en fin de ligne, il ne faut jamais négliger les besoins logistiques. Dans ce sens, il faut se poser un certain nombre de questions :

Votre produit a-t-il besoin d’un sac hermétique pour conserver plus longtemps ses propriétés ?

Vos marchandises vont-elles être transportées dans des conteneurs ?

Exportez-vous votre produit vers des pays dotés de réglementations strictes en matière d’emballage ?

Devez-vous garantir que votre produit arrive intact à sa destination ?

Si la réponse à la plupart de ces questions est affirmative, vous devriez envisager d’investir dans un emballage de qualité et de protéger la palette avec autre chose que du plastique pour éviter les coûts imprévus à long terme.

Veillez à ce que le type de sac choisi conserve les propriétés du produit et soit compatible avec la technologie d’ensachage qui garantisse une bonne extraction de l’air à l’intérieur du sac. Si le vide est effectué correctement, les charges palettisées seront également plus stables. En outre, une protection film et carton des côtés de la palette vous permettra d’éviter la casse tout au long de la chaîne et donc les retours de marchandises.

 

5. ESPACE DISPONIBLE

Quel que soit votre produit et le sac dans lequel vous l’emballez, il y a une question inéluctable avant de configurer votre ligne d’ensachage : quel est l’espace dont vous disposez pour la fin de la ligne ?

Qu’il s’agisse d’un nouveau site ou d’une usine à rénover, il est important de prendre en compte l’espace qui peut être réservé à l’emballage, y compris l’ensachage, la palettisation, l’emballage sous film étirable, la manutention et le stockage de palettes complètes. En termes de mètres carrés bien sûr, mais aussi de hauteur : le recours à une canne de désaération ou à un palettiseur cartésien n’est pas toujours évident dans un bâtiment bas de plafond.

Par ailleurs, contrairement à ce que l’on pourrait croire, une installation entièrement automatique peut s’avérer plus compacte qu’une installation semi-automatique : les systèmes de fermeture des sacs, d’étiquetage, de couchage des sacs, etc. après l’ensachage, sont eux aussi encombrants. Alors qu’une ensacheuse automatique peut contenir tous ces processus dans à peine 15 m2 (en fonction du modèle).

 

UNE ÉTUDE DE CAS

Il faut analyser ces facteurs un par un, afin de définir la solution technique la plus appropriée dans chaque cas. Chez TMI, nous pouvons vous aider dans cette démarche, pour garantir la mise en œuvre réussie de votre ligne d’ensachage automatique ou semi-automatique. Pour vous donner un exemple, nous vous racontons la façon dont se déroule la conception d’une ligne, à voir aussi sur la vidéo suivante :

https://youtu.be/-oCm0dfeNRA

Il s’agit d’un producteur d’additifs et de mélanges pour l’alimentation animale. La granulométrie des produits varie entre 190 et 212 µm, avec des densités comprises entre 0,5 et 1,3 g/cm3. Il s’agit donc de produits pulvérulents qui peuvent encrasser l’usine s’ils ne sont pas correctement traités.

Au départ, on ensachait manuellement ces mélanges et ces additifs dans des sacs en aluminium et en PE, dont l’air était partiellement extrait à la main. L’air restant était évacué au moyen d’une valve de dégazage Goglio. Malgré ses avantages en termes d’hygiène, grâce à la bonne accessibilité de l’ensacheuse manuelle, ce système présentait un certain nombre d’inconvénients : coûts de main d’œuvre, recours à des sacs spéciaux, durée de vie réduite du produit... Sans parler de la difficulté liée à la confection de palettes de plus grande hauteur.

Il était évident qu’il fallait automatiser ce processus. Et c’est là que ce client a consulté TMI.

TMI a réalisé une étude en laboratoire des différents produits, en tenant compte de leurs densités et de leur comportement. Cela a permis de définir le dosage idéal pour couvrir le large éventail de produits et la taille du sac pour chacune des gammes qui pouvaient être distinguées.

Cela a abouti à la conception d’une ligne de palettisation et d’ensachage permettant de couvrir tous les besoins d’emballage du client. Cette ligne est composée des machines suivantes : ensacheuse automatique ILERSAC HCSBD pour sacs thermoscellables à gueule ouverte, palettiseur hybride par couches ILERPAL H, filmeuse automatique ILERGIR et système de protection latérale avec carton ondulé ILERBOX.

Il s’agit d’une installation très compacte. Tous les processus d’ensachage, d’extraction d’air, de thermoscellage du sac, de contrôle du poids, de rejet des sacs non conformes, de palettisation, de banderolage, de pose de coiffe en film et de protection latérale avec du carton ondulé, se déroulent sur une surface d’environ 75 m2.

Par ailleurs, la conception habituelle de ILERSAC H a été revue pour inclure une conception hygiénique, donnant naissance au nouveau modèle ILERSAC HC, une machine plus accessible, facile à nettoyer et sans émission de poussière. Cette nouvelle machine contient notamment les améliorations suivantes :

  • Éviter toute émission de poussière pendant le processus d’ensachage, grâce à une nouvelle bouche d’ensachage mobile, flexible et étanche.
  • Appliquer des finitions hygiéniques tout au long du cheminement du produit ainsi que dans la conception de la machine autour des pièces de contact.
  • Allonger la distance entre les stations de l’ensacheuse pour la rendre plus accessible.
  • Empêcher l’accumulation de poussière et les points de contamination grâce à un câblage hygiénique intégré au châssis.

Tout cela permet également au client de faire des changements de lots bien plus agiles, ce qui représente un gain de temps et une économie de ressources.

Une autre optimisation se situe sur le plan logistique : avec le nouveau palettiseur automatique de sacs ILERPAL H, notre client peut produire des palettes mesurant jusqu’à 2,7 m de haut. Il s’agit d’un avantage évident en termes logistiques, car il permet de tirer pleinement parti de la capacité des conteneurs HQ utilisés pour l’exportation maritime. En outre, grâce au module ILERBOX, le client a pu automatiser la protection latérale avec du carton, ce qui garantit que les sacs arrivent à bon port sans casse.

Cet exemple illustre bien la capacité de TMI à proposer des solutions ciblées pour répondre aux exigences de la fin de ligne d’ensachage.

Et vous, quelles sont vos exigences ? Faites-nous part de votre projet en utilisant le formulaire de contact et nous vous ferons une proposition sur mesure.


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