Durante años, una de las mayores dificultades en las líneas de packaging ha sido conseguir que las distintas máquinas trabajaran en perfecta sincronía. Cada equipo (desde la ensacadora hasta la enfardadora) utilizaba su propio sistema de control, su lenguaje de comunicación y su interfaz, lo que suponía integraciones costosas, diagnósticos lentos y líneas poco flexibles ante cambios de formato o producto.
El estándar PACKML (Packaging Machine Language) nació precisamente para resolver este problema, estableciendo un lenguaje común que permite que todas las máquinas de una línea se entiendan entre sí y funcionen como un único sistema coordinado. En este artículo te hablamos de él.
¿Qué es PACKML y cómo mejora la integración?
PACKML (Packaging Machine Language) es un estándar creado por la organización OMAC (The Organization for Machine Automation and Control) y adoptado por ISA como TR88.00.02. Su objetivo es armonizar la comunicación entre máquinas de diferentes fabricantes en una línea de producción.
En la práctica, PACKML define un conjunto de principios que hacen posible esa integración:
- Estados operativos comunes: todas las máquinas siguen las mismas fases de funcionamiento (en espera, arrancando, ejecutando, deteniéndose, etc.), lo que facilita el control y diagnóstico.
- Interfaz unificada: las pantallas HMI presentan estructuras y mensajes coherentes, mejorando la experiencia del operario.
- Datos estandarizados: la información se intercambia mediante etiquetas uniformes (PackTags), simplificando la conexión con sistemas superiores (MES, ERP o SCADA).
- Reducción del tiempo de integración: al compartir un lenguaje común, la puesta en marcha de la línea es más rápida, predecible y menos costosa.
Según OMAC, PACKML permite una puesta en marcha más rápida, una mayor consistencia operativa y una reducción significativa del tiempo medio de reparación.
Cómo funciona: estados y modos de operación.
La base de PACKML se encuentra en la estandarización de estados y modos de funcionamiento que permiten un control uniforme entre equipos.
Estados de máquina.
Representan las distintas fases del ciclo operativo (detenido, arrancando, ejecutando, manteniendo, suspendido, completado, etc.). Gracias a esta estructura, los sistemas de supervisión pueden entender en qué punto del ciclo está cada máquina y reaccionar ante incidencias de forma coherente.
Algunos de los estados más relevantes son:
- Stopped (Detenido)
- Starting (Arrancando)
- Idle (En espera)
- Execute (Ejecutando)
- Stopping (Deteniéndose)
- Aborting (Abortando)
- Aborted (Abortado)
- Holding (Manteniendo)
- Held (Mantenido)
- Suspending (Suspendiendo)
- Suspended (Suspendido)
- Resetting (Reiniciando)
- Completing (Finalizando)
- Complete (Completado)
Modos de funcionamiento.
Definen el tipo de operación general (automático, manual o mantenimiento), lo que facilita la coordinación entre operarios y sistemas.
La combinación de estados y modos proporciona una estructura lógica que mejora la interoperabilidad, la formación de operarios y la eficiencia operativa.
Ilustración 1: The PackML Interface State Model. Fuente: OMAC.
¿Cómo se aplica PACKML en una línea de packaging?
Gracias a PACKML, los fabricantes de maquinaria pueden diseñar equipos que se integran fácilmente entre sí.
Por ejemplo:
- Las máquinas de ensacado, paletizado y enfardado comparten información sin necesidad de programaciones complejas.
- Las nuevas máquinas pueden integrarse sin rediseñar toda la arquitectura de control.
- Los técnicos de mantenimiento identifican fallos y alarmas de manera uniforme, reduciendo los tiempos de parada.
- La conexión con sistemas superiores (MES, ERP, SCADA) se simplifica gracias a las estructuras de datos estandarizadas.
¿Qué ventajas tiene para las empresas?
PACKML aporta ventajas medibles en la gestión y operación de planta:
- Eficiencia operativa: todas las máquinas “hablan el mismo idioma”, reduciendo tiempos muertos y errores de coordinación.
- Flexibilidad: las líneas pueden adaptarse a nuevos formatos o productos con mayor rapidez.
- Reducción de costes: menos tiempo de ingeniería y menor complejidad de integración.
- Uniformidad de uso: interfaces coherentes que simplifican la formación de operarios.
- Mayor trazabilidad: datos estandarizados que permiten un análisis más preciso del rendimiento.
La OPC Foundation destaca que la adopción de PACKML mejora la capacidad de las plantas para integrarse en entornos de Industria 4.0, donde la interoperabilidad y la comunicación entre sistemas son esenciales.
Aunque PACKML ha mejorado mucho la forma en que se conectan las máquinas, todavía hay retos a superar para ampliar su alcance e impacto, entre los que destacan:
- No todas las empresas lo conocen o lo aplican.
- Las máquinas más antiguas pueden necesitar adaptaciones para su uso.
- El estándar debe seguir evolucionando para incluir nuevas tecnologías como el internet industrial o la inteligencia artificial.
Comparativa entre línea tradicional y línea con PACKML.
| Aspecto | Línea tradicional | Línea con PACKML |
| Integración entre equipos | Cada máquina con su propio sistema, integración compleja | Lenguaje común, integración sencilla |
| Mantenimiento y diagnóstico | Eventos y alarmas no estandarizados | Diagnóstico más rápido y uniforme |
| Flexibilidad | Difícil añadir nuevos equipos | Fácil incorporación de nuevas máquinas |
| Costes de ingeniería | Altos por desarrollos personalizados | Reducción de costes por estandarización |
| Experiencia de usuario | Interfaces distintas por máquina | Pantallas similares y más intuitivas |
El compromiso de TMI con la estandarización PACKML.
En TMI estamos integrando de forma progresiva el estándar PACKML en todas nuestras soluciones: desde sistemas de ensacado automático hasta equipos de paletizado y final de línea.
Este proceso requiere una revisión profunda de arquitecturas de control, interfaces HMI y estructuras de datos, así como una estrecha colaboración entre departamentos de ingeniería, software y servicio técnico.
Adoptar PACKML es una decisión estratégica que refuerza la calidad de nuestras soluciones, facilita su integración con sistemas de terceros y prepara nuestras máquinas para los retos de la industria conectada. Cada avance en este camino nos acerca a líneas de producción más eficientes, flexibles y sostenibles.
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Oriol Miarnau
Lead Automation Engineer
