Los productores alimentarios tienen una importante e ineludible misión: garantizar la seguridad y la trazabilidad de sus productos en todo momento de la cadena, desde la producción de cada ingrediente hasta que el producto final es consumido.

Para ello existen diferentes normativas de seguridad alimentaria que definen entre otros los requisitos que deben cumplir los equipos de trabajo e instalaciones que estén en contacto con productos alimenticios. Estas normativas no solo suponen el marco legal que deben cumplir los productores, si no que en conjunto definen también lo que se denomina diseño higiénico.

En este artículo te explicamos las claves básicas del diseño higiénico y su importancia en la industria alimentaria:

¿QUÉ ES EL DISEÑO HIGIÉNICO?

El diseño higiénico es de gran relevancia en la construcción de instalaciones y equipos y es el ámbito de trabajo sistemático en el sector alimentario, donde es primordial garantizar la seguridad y la salud de los consumidores.

Por ello, tiene como objetivo eliminar fuentes de contaminación física, química o microbiológica para los alimentos. Este es un riesgo que hay que evitar a toda costa, y se consigue minimizando cualquier posible fuente de contaminación, haciéndola visible en todo momento, y facilitando su limpieza.

LA REGULACIÓN DEL DISEÑO HIGIÉNICO

Para garantizar las condiciones de producción higiénicas necesarias se han sentado normativas, diferentes según el país, que definen los criterios a seguir y las medidas que hay que adoptar en el diseño de equipos de trabajo e instalaciones seguros.

En la Unión Europea el marco jurídico que lo define es la Directiva de máquinas 2006/42/CE, junto con el reglamento (EC)1935/2004 sobre materiales y objetos destinados a entrar en contacto con los alimentos, la legislación europea en materia de higiene y la legislación de cada uno de los estados miembro. Además, hay que tener en cuenta las normas ISO 14159 y EN 1672-2, de carácter no legal. Entre todas ellas se definen los requisitos para los materiales, superficies, uniones, drenaje de líquidos, contaminación y facilidad de limpieza.

Por otro lado, cabe destacar el papel fundamental del EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), que es el organismo que asiste a los legisladores europeos, se encarga de definir y difundir los estándares del diseño higiénico y certifica los equipos.

Fuera de la UE, existen también otras regulaciones de referencia: En EE. UU. están las normas sanitarias 3-A, la NSF (National Sanitary Foundation), la FDA (Food & Drug Administration), las GMP (Good Manufacturing Practice) y los HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points); y en el Reino Unido se encarga de ello el BRC (British Retail Consortium).

De las normativas establecidas por todos estos organismos y sistemas, nace lo que se conoce como el diseño higiénico, que intenta responder a los requerimientos que se fijan entre unos y otros.

Algunas directivas permiten acreditar el diseño higiénico y emitir certificados, si se cumplen las directivas de diseño higiénico y se superan las pruebas de limpieza establecidas.

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL DISEÑO HIGIÉNICO

Las premisas básicas del diseño higiénico son evitar las acumulaciones de suciedad en todas las superficies, haciéndolas visibles e inspeccionables, que la limpieza se pueda llevar a cabo fácilmente y que el entorno de producción (incluido el suelo de las instalaciones) permanezca en correctas condiciones para no contribuir a una posible contaminación.

Para que la construcción de las máquinas que se instalan en líneas de producción alimentarias y todos sus componentes sea la adecuada, el diseño higiénico afecta a la definición de materiales, procedimientos, tratamiento de superficies, técnicas de unión y morfología de las piezas en sí mismas.

Así, se definen una serie de criterios que suponen la base del diseño higiénico:

• LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN: Las instalaciones, maquinaria o superficies deben poderse limpiar de manera adecuada, eliminando los restos de suciedad que puedan provocar la aparición de microorganismos. Para eso hay que diseñarlas para que el acceso para limpiar sea fácil.
• ACCESIBILIDAD: la instalación debe poder desmontarse con facilidad y sin herramientas para garantizar el acceso a todas las zonas a higienizar, siempre que sea posible y sobre todo cuando la limpieza sea en húmedo, en cuyo caso, debe permitir el drenaje de líquidos de manera fácil.  
• SUPERFICIES: deben ser resistentes al alimento y a la corrosión generada por los procesos de higiene, evitando en la medida de lo posible el uso de revestimientos superficiales que puedan ser fuente de contaminación. Por eso deben ser lisas, con el mínimo de rugosidad posible, y hay que evitar las zonas muertas por lo que no pueden contener juntas o fisuras donde se puedan acumular restos, y para ello se deben utilizar técnicas de unión adecuadas.
• MATERIALES: La selección de materiales es clave en el diseño. Así se priorizan los materiales resistentes a la corrosión, no tóxicos, de fácil limpieza y que eviten la proliferación de microorganismos. En general se considera que el acero inoxidable es la mejor opción, aunque en entornos químicamente agresivos (por ejemplo, en los casos en los que se utilizan productos de limpieza que contienen cloruros) pueden llegar a sufrir corrosión. Para estos casos, se recomienda utilizar plásticos que cumplen con la FDA y/o el reglamento 10/2011/UE y que por tanto son aptos para entrar en contacto con los alimentos. También se aconseja el uso de plásticos detectables en detector de metales.

Con todos estos criterios, en cualquier proyecto hay que distinguir entre las superficies que entran en contacto con el producto y las que no, para poder valorar el riesgo y el diseño higiénico a aplicar en cada área.

VENTAJAS DEL DISEÑO HIGIÉNICO

Los productores que incluyen el concepto de diseño higiénico en la construcción de sus instalaciones, así como en los requerimientos de construcción de sus equipos, consiguen:

• SEGURIDAD ALIMENTARIA: el objetivo principal es garantizar las condiciones de producción higiénicas, facilitando así que los productores alimentarios cumplan con las normativas de seguridad y puedan garantizar la seguridad de los consumidores.
• REDUCCIÓN DE COSTES: En todas las instalaciones de producción, los tiempos de inactividad por limpieza reducen la eficiencia de la producción y aumentan los costes (salariales, energéticos y control de calidad). En el caso del diseño higiénico, aunque supone una mayor inversión en la adquisición de los equipos, a largo plazo el TCO (Total Cost of Ownership) resulta comparativamente inferior. Esto se debe a la reducción de los tiempos de limpieza, el consumo energético, los gastos de personal, juntamente a un mayor cumplimiento de las directrices y normativas, que se traduce en una mayor seguridad para el consumidor.
• REDUCCIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL: El diseño higiénico, que persigue la optimización del proceso de higienizado, permite una reducción del consumo energético, de agua y de productos de limpieza.

APLICACIÓN DEL DISEÑO HIGIÉNICO EN LÍNEAS DE ENSACADO

TMI ha diseñado y fabricado numerosas líneas de ensacado, paletizado y enfardado para el sector alimentario a nivel mundial, en las que se ha incluido el diseño higiénico en su concepción. Con el fin de ayudar a los productores alimentarios, hemos desarrollado soluciones que contribuyen a las siguientes mejoras:

FACILIDAD DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

En el proceso de ensacado hay un punto clave en que las superficies son de vital importancia en la seguridad alimentaria: La dosificación. En este punto las superficies están completamente en contacto con el producto, y es vital garantizar que la limpieza de la dosificación pueda llevarse a cabo en profundidad fácil y rápidamente.

Para conseguirlo, TMI ha diseñado una serie de aplicaciones que mejoran el mantenimiento a lo largo de la dosificación del producto:

• • Dosificaciones desmontables: Tanto si se trata de dosificaciones por cinta o por sinfín, se pueden desmontar completamente sin herramientas. De este modo los operarios pueden llevar a cabo una limpieza e inspección exhaustiva de manera rápida y eficaz.
  • Ciclos de limpieza por agua automáticos: Con la ayuda de sprayballs, conexiones waterproof a sistemas de colección de aguas y sistemas de secado por aire, es posible iniciar ciclos de lavado por agua automáticos des del PLC de la misma ensacadora, optimizando al máximo los tiempos de limpieza.
  • Sinfines inclinados: permiten drenar fácilmente todos los líquidos utilizados en los ciclos de limpieza.
  • Ausencia de rincones: todas las dosificaciones están diseñadas para que no haya rincones de acumulación de producto, con cantos abiertos y visibles, uniones soldadas estancas y ningún canto horizontal.

INSTALACIONES LIMPIAS Y SEGURAS

Más allá de la dosificación hay muchos otros factores y puntos de la línea de ensacado en los que el diseño higiénico es clave para garantizar productos alimenticios seguros para el consumo:

• • Los materiales: TMI puede adaptar los materiales de construcción de sus ensacadoras a los requerimientos del cliente y a sus metodologías de lavado. Nuestras ensacadoras se pueden construir en acero inoxidable, parcial o completamente, y también se utilizan materiales plásticos que cumplen con FDA en aquellos elementos que por motivos técnicos no se pueden fabricar en acero (por ejemplo: tubos de descarga de producto flexibles, bocas de ensacado telescópicas, o cintas transportadoras de malla)
  • La minimización de la acumulación de producto: las superficies planas son uno de los principales lugares donde se acumulan restos de producto o polvo residual que puede llegar a ser una fuente de alimento para los microorganismos. Para evitar su proliferación, en las construcciones higiénicas, TMI aplica los criterios de EHEDG, por ejemplo, con la construcción en forma de diamante (diamond shape), que evita toda acumulación gracias al ángulo de los cantos. También se reducen al mínimo imprescindible las superficies de contacto entre componentes, incluyendo el cableado que se instala peinado sobre guías para que se pueda acceder fácilmente a él y se pueda limpiar sin necesidad de desmontar, priorizando la posición vertical frente a la horizontal.
  • Fácil limpieza del entorno de la línea: las ensacadoras, así como todos los caminos de transporte de sacos y de pallets, tienen el mínimo imprescindible de soportes al suelo, facilitando una buena higiene de las inmediaciones de la línea de ensacado. Además, las patas de apoyo pueden ser de acero inoxidable y cilíndricas.
  • Armarios eléctricos separados: situar el armario eléctrico en otra sala permite llevar a cabo ciclos de lavado por agua, manteniendo la seguridad de la sala donde se encuentra la ensacadora. Además, permite mantener la higiene máxima en casos en los que la ensacadora se encuentre en una sala blanca. Estos armarios eléctricos pueden incorporar diferentes grados de protección IP y/o inclinación de la parte superior de los armarios, si así lo requiere el cliente.

TRAZABILIDAD

Más allá de lo definido por la directiva y el concepto de diseño higiénico, en muchos casos también se considera necesario integrar sistemas de detección de metales a lo largo de la línea, así como comprobadoras de peso, para garantizar la seguridad del producto envasado en todo momento. Estos sistemas de detección pueden estar conectados a alarmas que avisan a los operarios en el momento, así como a sistemas de recolección de datos, para que el fabricante pueda tener datos reales sobre la conformidad de las unidades producidas.

ALGUNOS EJEMPLOS

Estas son soluciones que se han aplicado, entre otros, en el diseño de la ILERBAG HC, una ensacadora FFS tubular diseñada para aquellas industrias que requieren un alto nivel de higiene; también en la concepción de una dosificación de peso neto por sinfín para glucosa de uso farmacéutico; y otro ejemplo es el último desarrollo de TMI: la ILERBAG V para la industria alimentaria, una ensacadora VFFS que se ha diseñado en base a los requerimientos de productores de azúcar y chocolate.

DISEÑA EL FINAL DE LINEA HIGIÉNICO QUE NECESITAS

En TMI somos conscientes de que cada proyecto tiene sus particularidades, por lo que podemos hacer una evaluación de los requisitos de higiene de manera individual y proponer soluciones que se adapten en cada caso. Si quieres más información sobre las soluciones que TMI puede proponerte, contacta con nosotros mediante el formulario de presupuesto: ¡te ayudaremos!

SOBRE LA EMPRESA

Moulin Desgués nació en 1891 cuando el Sr. Philidor Desgués se convirtió en molinero artesano en el molino de Bazoges, Francia. Más tarde, en 1949, la familia adquirió el molino de Acigné, en Bretaña, dándole el nombre de Moulin Desgués, donde se desarrolla la actividad productiva de la empresa. En la actualidad, la empresa está dirigida por David y Nicolas Desgués y sigue siendo una empresa familiar independiente.

La actividad principal de Moulin Desgués es la producción de harina para las panaderías artesanales francesas, que se entrega exclusivamente en un radio de 200 km. La proximidad al cliente es uno de los tres pilares de los valores de la empresa. Los otros son la elaboración de un producto de alta calidad y la atención prestada al origen del trigo, que siempre es 100% francés.

Y, de hecho, el objetivo de la empresa es producir una harina de mayor calidad de lo que era posible antes: Moulin Desgués está certificado como “Farine de tradition LABEL ROUGE”. Para obtener este distintivo, se realizan auditorías cada año y las harinas se analizan con mucha regularidad para comprobar su calidad.

SUS NECESIDADES

En el pasado, las ventas de harina se dividían en un 50% en sacos y un 50% a granel, como es habitual en el sector. Sin embargo, en los últimos 5 años aproximadamente, la tendencia ha cambiado considerablemente y hoy la proporción es del 80-20% en favor de los sacos. La razón principal es que los panaderos están cada vez menos dispuestos a invertir tiempo y esfuerzo en limpiar los silos de harina, si pueden comprar un producto ensacado que ofrezca el mismo rendimiento.

Así, hoy en día casi toda la harina se vende en sacos de 25 kg, lo que obliga a paletizar el producto envasado.

Moulin Desgués ya contaba con una ensacadora manual TMI, modelo ILERFIL ANS, con dosificación de peso neto y sinfín, instalada en 2014. Sin embargo, la paletización se realizaba a mano, lo que, con la creciente demanda de sacos, suponía mucho más tiempo y esfuerzo para los empleados de la fábrica. Así, se detectó la necesidad de un paletizador automático para facilitar esta tarea.

¿POR QUÉ TMI?

Nicolas Desgués había definido muy claramente sus necesidades de final de línea, por lo que se puso en contacto con TMI, que ya había fabricado e instalado la ensacadora con la que sigue estando muy satisfecho. Nos cuenta: "Conocí a Gerard Martínez, comercial de TMI, en la feria Vrac Tech de Le Mans. Le conocía desde la instalación de nuestra ensacadora. Hablamos de mi nuevo proyecto de paletización.”

LA SOLUCIÓN DE TMI

Tras analizar las necesidades del cliente, el espacio disponible y las condiciones de producción y de trabajo, los técnicos decidieron que la solución más adecuada para Moulin Desgués era el ILERPAL P: un paletizador de sacos de pórtico cartesiano con una pinza robotizada que puede paletizar hasta 420 sacos por hora. Es una instalación sencilla que garantiza una gran precisión. La máquina, robusta y rentable, es también muy compacta y puede colocarse fácilmente en una fábrica, incluso en espacios reducidos. ILERPAL P paletiza sacos de 5 a 50 kg, ofreciendo flexibilidad y rapidez en el cambio de sacos.

En un primer momento se ofreció este paletizador a Moulin Desgués: una máquina nueva, como es habitual por parte de TMI, que fabrica maquinaria. Paralelamente, un cliente de TMI en España decidió aumentar su capacidad de producción con un paletizador ILERPAL H y puso en venta su actual ILERPAL P.

Como coincidía con la configuración que necesitaba el Moulin Desgués, TMI vio una buena oportunidad para este cliente y se lo hizo saber. Nicolás Desgués nos cuenta: "Primero recibimos una oferta de un paletizador ILERPAL P nuevo y luego nos ofrecieron un paletizador de segunda mano del mismo modelo. Fue un muy buen negocio, porque el paletizador era muy nuevo y estaba en perfecto estado.”

EVOLUCIÓN DEL PROYECTO

El paletizador que el cliente español puso a la venta estaba destinado a las semillas y requería algunas modificaciones. A Moulin Desgués se le informó de que esto llevaría algún tiempo, pero mucho menos de lo que se tardaría en construir una nueva máquina.

Por otra parte, hubo que adaptar el molino para acoger el paletizador: "Tuvimos que elevar el nivel del suelo donde se iba a colocar el paletizador para evitar el riesgo de inundación."

Mientras tanto, TMI adaptó el funcionamiento de la máquina a los sacos del cliente, y se comprobó que no todos los formatos de saco funcionaban bien: algunos formatos de saco no permitían una buena estabilidad del palet durante el transporte.  El cliente lo explica:

"Durante las pruebas que realizamos en la fábrica de TMI, nos advirtieron de que había cierta desventaja en seguir usando los sacos más cortos. Efectivamente, esto era así, por lo que vimos que había que cambiar el tamaño de los sacos para que el palet quedara bien y llegara bien a su destino.”

Así, se adaptaron y estandarizaron las medidas del saco, obteniendo una mayor estabilidad con sacos que tienen todos la misma longitud y asegurando una buena sujeción de los sacos a los palets durante el transporte.

Cuando el paletizador estuvo listo para ser instalado en la planta del cliente, los técnicos del servicio posventa de TMI entraron en acción. Según el Sr. Desgués, la puesta en marcha ha ido muy bien: "Nos hemos llevado muy bien con los técnicos de TMI, que son muy profesionales. Escucharon nuestras necesidades y aceptaron hacer pequeñas modificaciones sobre la marcha... La formación se adaptó muy bien a nuestras necesidades. Los técnicos se tomaron el tiempo de explicarnos cómo utilizar el paletizador de forma óptima.”

EN PRODUCCIÓN

La línea completa de ensacado y paletización lleva 5 meses funcionando en Moulin Desgués.  No es mucho tiempo en términos de vida útil de una máquina, pero los resultados obtenidos por el cliente ya son excelentes: "Es exactamente lo que esperábamos y, sobre todo, estamos muy aliviados de no tener que preparar más los palets manualmente. También hemos ajustado algunas de las configuraciones del mosaico como nos enseñó el técnico de TMI.”

Este cliente, además de una importante reducción de los riesgos para la salud en el lugar de trabajo, ya que "hay menos fatiga en las articulaciones y la espalda", ha experimentado una gran optimización del trabajo y un fuerte aumento de la productividad: "Nos ahorra mucho tiempo: basta con una persona, mientras que antes se necesitaban dos para la misma tarea". Esto libera tiempo para hacer otras cosas en la empresa.”

SIEMPRE AL LADO DEL PRODUCTOR

Uno de los valores fundamentales de TMI es acompañar al usuario en el proceso de definición de la línea de ensacado y en la toma de decisiones. En este caso, TMI identificó una muy buena oportunidad para este cliente y le proporcionó el apoyo técnico necesario para instalar con éxito un paletizador que cumplía sus expectativas y cubría sus necesidades al 100%.

¿Quieres saber cómo TMI puede ayudarte a mejorar la productividad de tu línea de producción? Ponte en contacto con nosotros a través de este formulario para obtener un asesoramiento adaptado a tus necesidades. 

www.tmipal.com

Una empresa tecnológica como TMI que desarrolla soluciones para industrias tan dispares de vez en cuando debe afrontar proyectos exigentes que representan la oportunidad para hacer un salto cualitativo.

La experiencia y el saber hacer que TMI ha obtenido en los proyectos para la industria alimentaria, sumados a la experiencia previa del cliente, han llevado a desarrollar una ensacadora muy precisa y eficiente en los procesos de limpieza esenciales e inherentes de dicha industria.

Éste fue el reto para TMI:

El cliente necesitaba una solución para ensacar un producto higroscópico e inestable (lactato sódico) para la industria alimentaria, cuyo coste de producción y precio de mercado requieren la más alta precisión en la dosificación.

Un aspecto crucial de este proyecto fue que había que evitar las pérdidas de producto durante el proceso de ensacado a todo coste. Además, la estructura debía ser diseñada para impedir acumulaciones de producto.

Este producto implica una rutina de limpieza estricta, y por La experiencia del cliente hasta el momento se sabía que hacía falta mejorar el proceso para reducir la oxidación, deterioro y posterior mantenimiento del equipo.

Otro punto por destacar es que el cliente ensacaba su producto con el sistema HFFS y quería continuar haciéndolo, ya que este tipo de tecnología le permite estandarizar los consumibles y mantener la configuración técnica del saco aprobada internamente, la cual protege el producto de la humedad del ambiente. 

Finalmente, el espacio reservado para esta máquina era bastante reducido: se trata de una habitación completamente climatizada que por sus dimensiones contribuye a reducir los costes eléctricos del cliente.

Ésta es la solución de TMI:

Dado este escenario, TMI ha desarrollado la ILERBAG HC: Esta ensacadora FFS especial ha sido diseñada para ser completamente lavable, se puede manipular sin herramientas y resulta altamente precisa y segura, a la vez que mantiene sus dimensiones compactas y cumple con las especificaciones alimentarias. Estas son sus principales características:

• Completamente lavable: Construida en acero inoxidable, la ILERBAG HC es completamente resistente al agua, ya que ha sido diseñada para aguantar un meticuloso lavado al fin de cada ciclo, sin sufrir grandes desgastes. Para ello también se ha ideado un sistema especial de recogida de aguas que se encaja en la boca de ensacado y se conecta al sistema de desagüe del cliente.  Esto impide un augmento de la humedad de la sala que podría dañar el ambiente y con ello el producto en sí. Además, se han previsto varios puntos de entrada de aire acondicionado para secar la máquina antes de cada proceso de ensacado.
• Manipulación sin herramientas: El diseño del sistema de dosificación permite manipular sus partes sin necesidad de usar herramientas, garantizando accesibilidad y comodidad en el proceso de limpieza. Su configuración con abrazaderas manuales permite el fácil acceso a toda la máquina de manera que los operadores puedan abrir cada sección y limpiarla separadamente. De este modo se minimizan, por un lado, los tiempos de manipulación y con ello los costes laborales ligados a la limpieza; y, por otro lado, el riesgo que supone la introducción de herramientas en las partes en contacto con el producto.
• Cumple con las especificaciones alimentarias: La ILERBAG HC ha sido completamente diseñada para producir 200 sacos / hora manteniendo un ambiente de trabajo limpio. Para conseguirlo, se han minimizado las pérdidas de producto y paralelamente se ha instalado un sistema de aspiración. Para la construcción de todos los elementos de la estructura se empleó un diseño en forma de diamante, de modo que se evitan las acumulaciones de producto en las superficies de la máquina. Además, los puntos de soporte al suelo se han reducido al mínimo estricto, haciendo la base de la máquina y sus alrededores mucho más accesibles para la limpieza. Finalmente, el cableado se ha preparado de tal modo que todas las conexiones quedan fuera de la sala blanca, donde se encuentran los armarios de control.
• Altamente precisa y segura: Su sistema de dosificación consiste en una pesadora por pérdida de peso con un sinfín vertical, el cual garantiza una alta precisión en la pesada al mismo tiempo que mantiene el ritmo de producción correcto. Otro beneficio de este sistema de dosificación, en comparación con los sinfines horizontales, es el poco espacio que ocupa. El sistema de control con doble punto de detección de metales garantiza la seguridad del producto ensacado.

Las aplicaciones de la ILERBAG HC

Todas estas características hacen de la ILERBAG HC una máquina perfecta para trabajar en las industrias alimentaria y química donde se fabriquen productos pulverulentos, en especial para aquellos fabricantes para los cuales la limpieza estricta y el ambiente libre de polvo son clave para la correcta operación de la planta. Esta solución compacta se ha diseñado para caber en salas pequeñas e incluso salas blancas. Su configuración para la manipulación sin herramientas, juntamente con su alta precisión, contribuyen al augmento de la eficiencia general de la producción durante el proceso de ensacado. También permiten reducir sustancialmente los tiempos de inactividad, lo que conlleva un ahorro en costes laborales. 

SUS BENEFICIOS:

• Menos tiempos de inactividad: Los tiempos de apertura y limpieza son mucho más cortos gracias a la manipulación sin herramientas. Esto permite reducir de manera significativa los costes en mano de obra y mantenimiento.
• Higiene: Los procesos de mantenimiento y limpieza son más fáciles y rápidos. La configuración de la máquina impide que las rutinas de lavado y secado acaben oxidando i/o desgastando la máquina.
• Ambiente libre de polvo: Las juntas herméticas a lo largo del sistema de dosificación, juntamente con el sistema de aspiración, impiden las pérdidas de producto, proporcionando un ambiente limpio.
• Compacta: Esta solución es apta para espacios muy reducidos. 

Menos tiempos de inactividad

Los tiempos de apertura y limpieza son mucho más cortos gracias a la manipulación sin herramientas. Esto permite reducir de manera significativa los costes en mano de obra y mantenimiento.

Higiene

Los procesos de mantenimiento y limpieza son más fáciles y rápidos. La configuración de la máquina impide que las rutinas de lavado y secado acaben oxidando i/o desgastando la máquina.

Ambiente libre de polvo

Las juntas herméticas a lo largo del sistema de dosificación, juntamente con el sistema de aspiración, impiden las pérdidas de producto, proporcionando un ambiente limpio.

Compacta

Esta solución es apta para espacios muy reducidos.  

TMI ha diseñado y fabricado una solución para un importante productor de azúcar a nivel internacional que necesitaba ensacar dos productos con comportamientos muy diferentes. El profundo conocimiento de nuestros ingenieros de producto, en conjunto con la experiencia del cliente, nos ha permitido desarrollar esta solución para el envasado de dos tipos de azúcar en una misma ensacadora.

Las necesidades del cliente

El cliente produce principalmente dos tipos de azúcar: El Soft Brown Sugar (azúcar moreno blando), altamente meloso, adherente y complicado de manejar, y el Azúcar granulado (CMS), que tiene un comportamiento completamente diferente, pudiéndose dosificar por gravedad.

Hasta ahora el cliente usaba una ensacadora semiautomática de peso bruto por cinta que no estaba diseñada especialmente para el Azúcar Soft Brown. Ésta generaba una importante merma que al final del día se traducía en cientos de quilos almacenados en un Bin de rechazo. Por lo que uno de los objetivos principales era reducir esta pérdida.

Para el proyecto de automatización de este proceso, el cliente había destinado un espacio limitado que no permitía emplazar dos máquinas ensacadoras. Así, se requería de una sola máquina que pudiera manejar ambos productos.

Otro aspecto importante a tener en cuenta en el envasado de dos productos diversos fueron las condiciones de conservación en función de las características de cada producto: El Soft Brown Sugar requiere un saco hermético y con el mínimo de aire para conservar sus propiedades durante mayor tiempo. En cambio, el CMS necesita un envase transpirable para evitar la formación de terrones.

Efectivamente, el azúcar es un producto alimentario, que requiere unos elevados niveles de higiene. En este caso, la frecuente limpieza por agua junto con un secado exhaustivo de todas las partes en contacto con el producto eran determinantes para el diseño de la solución, que debía incluir acabados alimentarios, como las partes en contacto en Acero Inoxidable AISI 304 o certificadas FDA.

Y todo esto manteniendo una producción nominal mínima de 7 sacos/minuto, y una velocidad máxima de 10 sacos/minuto en sacos de 20kg de film FFS.

La solución de TMI

TMI ha propuesto al cliente la ensacadora a partir de bobina de film ILERBAG V, teniendo en cuenta la necesidad de instalar una ensacadora automática con tecnología FFS.

Habiendo realizado los tests pertinentes en el laboratorio de TMI (ILERLAB), enseguida quedó claro que este proyecto requería de dos dosificaciones diferentes: por gravedad y por cinta de transporte. Esto automáticamente abrió la puerta a idear una ensacadora que pudiera alternar las dos dosificaciones y que permitiría:

• Envasar 2 productos con una misma ensacadora,
• Ocupar el mínimo espacio necesario para el envasado,
• Alternar ciclos de llenado y de limpieza,
• Envasar sacos herméticos o transpirables, en función del producto.

Y estas fueron las claves para diseñar la ILERBAG VNGT

ENSACADORA MÓVIL

Cambio de posición fácil y preciso: La ILERBAG VNGT se desplaza de una dosificación a la otra mediante un sistema de guías superiores. El sistema tiene tres posiciones, permitiendo ubicar la ensacadora bajo cada una de las pesadoras y en una tercera posición para mantenimiento.

Conexiones automáticas: cuando la máquina se encuentra en posición bajo una de las dosificaciones, se activa el mecanismo de conexión mediante cilindro neumático y conexiones flexibles, la conexión desciende, se enclava y se fija en la ensacadora de manera completamente automática.

HIGIENE

Limpieza por agua, rápida y cómoda: Se trata de un sistema de limpieza automático con circuitos internos con sprayballs situados estratégicamente que inyectan agua caliente en todas las superficies internas de la dosificación. Esta agua se evacua mediante un sistema colector en un circuito que cuenta con cierres estancos y que la canaliza hasta el punto de desagüe. Este ciclo se activa de manera automática mediante recetas y tiene una duración de 5 minutos. Finalmente se activa un ciclo de secado por aire, que prepara las superficies para entrar en contacto con el producto.

Mínimos soportes al suelo: Gracias al sistema de guiado superior, la ensacadora solamente está en contacto con el suelo durante las operaciones de ensacado. 

Minimización de la merma: un sistema de doble rascador permite optimizar el envasado, recuperando el producto adherido en la cinta de transporte, que cae en la cubeta de pesaje durante el llenado. Esto minimiza mermas constantes que se producían con el sistema anterior del cliente.

FLEXIBILIDAD

En el envase: La misma ensacadora permite hacer el vacío para conseguir sacos herméticos para el Soft Brown Sugar, y también permite perforar los sacos con el sistema de punzonado integrado.

En la operación: Mientras la ILERBAG VNGT trabaja bajo una de las dos dosificaciones, se puede activar el ciclo de limpieza en la otra, de modo que se optimiza el proceso general de operación y higiene.

FACILIDAD Y SEGURIDAD DE OPERACIÓN

Operación sin herramientas: Ambas dosificaciones han sido diseñadas para ser completamente desmontables sin el uso de herramientas, así como el sistema de cambio de bobina, el tubo formador y el punzonado.

Cambio de posición seguro: El cambio de posición se realiza mediante una botonera con dispositivo hombre muerto, que garantiza la seguridad alrededor de la máquina durante el desplazamiento.

Conexiones rápidas: Las conexiones harting permiten que el cambio de posición de las cintas de transporte de salida de sacos pueda realizarse de manera rápida y sencilla, con una rápida conexión de todos los cableados.